Подвиг заводов Том 27. Московский Маяк 1965-2003

Среди таких инженеров завода выделялись ведущие технологи ОГТ Ю. А. Дудников, В. П. Колесников; начальник техбюро цеха № 40 (цеха штамповки) М. А. Самсонова, Д. А. Евстигнеева, М. Д. Ряховская, Г. Н. Грецова, Н. В. Емельянова, Н. И. Турунова.

Завод был оснащен всей необходимой номенклатурой прессов, от ударных эксцентриковых, гидравлических до прецизионных прессов-автоматов фирм «Faientool» и «Esse», с усилием от 10 тонн до 800 тонн, позволяющих изготавливать детали очень большой сложности и очень высокой точности.

Для обеспечения изготовления этих деталей в КБ ОГТ завода работала группа инженеров-конструкторов, нацеленная на решение задач любой сложности. За год группой разрабатывалось 300—400 штампов!

В различные годы группой руководили В. И. Дмитриев и Б. К. Волков.

Наиболее сложные, нестандартные разработки, часто увеличивающие производительность в десятки раз, совмещающие несколько операций в одну, а порой, кажущиеся невыполнимыми, выполнял талантливый инженер-конструктор 1-й категории. А. Н. Казаков, автор сотен рационализаторских предложений, награжденный серебряной медалью ВДНХ СССР «За достигнутые успехи в восстановлении и развитии народного хозяйства СССР».

Примерами таких нестандартных решений служат разработка штампов для изготовления панелей гермореле ТКЕ22П11, 24П1Г, 26П1Г, диаметры отверстий в которых и перемычки между ними значительно меньше толщины детали, разработка штампов для изготовления панелей ДМР-2001, 400Д, 600Д и т. п., изготовление последовательных штампов к прессу-автомату Esse, совмещающих несколько операций при изготовлении защитных шайб.

Решали сложные задачи по разработке вытяжных штампов для выдавливания деталей, для вырубки, гибки и т. п. инженеры В. Г. Пузенков, В. Н. Веретенников, В. И. Ломанов и другие.

Разнообразные, очень непростые задачи ежедневно решались инженерными службами завода и цехов по другим технологическим переделам изготовления изделий.

Сложнейшей проблемой в машиностроении при изготовлении деталей является удаление заусенцев. Большое число рабочих на заводе было занято ручной зачисткой заусенцев. Но инженеры завода успели многое сделать для механизации этих зачистных работ; на практике реализовано внедрение галтовочных барабанов, установок для зачистки листов якорей, статоров в абразивно-зачистных машинах, одновременная прошивка всех отверстий в пакетах железа якорей и статоров и другое. В цеха завода вошёл и электрохимический метод обработки деталей, исключающий появление заусенцев, а при обработке постоянных магнитов — сокративший до 50 процентов брак по трещинам и сколам магнитов. Много сил во внедрение данного метода вложил инженер А. Е. Волков.

Некоторые разработки выходили на уровень изобретений. Так, в цехе № 42 при фрезеровании межламельной изоляции из слюды (продореживанием) фрезы часто врезались в боковые поверхности медных ламелей, что приводило к браку коллекторов или ломались зубья фрез.

Инженерами ОГТ А. И. Серко и В. В. Михайловым были разработаны и изготовлены опытные фрезы, которые привели к появлению нового способа продореживания, исключившего зарезание ламелей и выкрашивание зубьев фрез.

Этот способ совместно с ВНИИ инструмента был защищен авторским свидетельством на изобретение (авторское свидетельство на изобретение № 1278243 «Способ продореживания пазов в коллекторах электрических машин». Зарегистрировано в Гос. реестре изобретений СССР 22 августа 1986 года). И организовано серийное изготовление изделий на заводе «Фрезер».

Сборочное производство на заводе строилось и развивалось в условиях выпуска традиционных изделий и по мере освоения передаваемых заводу на серийное изготовление новых, всегда требовавших внедрения новых технологий, закупки нового оборудования, подготовки специалистов других профилей и квалификации.

При выполнении задач по выпуску традиционных изделий: электромашинных источников тока, преобразователей тока, электродвигателей, регуляторов и им подобных на «Маяке» всегда шли в первых рядах коллективы цехов № 53 и 25.

В цехе № 53 — узкой сборки — производилась намотка, обмотка, изолировка, пропитка якорей, статоров, катушек, других узлов и их параметрическая проверка.

Спецификой этих узлов явилось то, что коэффициент заполнения обмоткой пазов электромоторов был близок к единице или превышал её, что исключало механизацию намоточно-обмоточных работ, и все работы выполнялись вручную, в основном, женским персоналом.

Инженеры ОГТ и цеха искали резервы, стараясь любыми возможными способами облегчить труд работниц.

Были созданы автоматы по изготовлению секций; механизирована подбивка лобовых частей обмоток якорей. Имелись и другие положительные результаты. Активное участие в этих работах принимали начальник техбюро цеха Л. В. Васина, К. С. Зембетова, Н. Д. Фролова, инженеры-технологи А. А. Бухлаева, Н. П. Григорьева, Н. И. Борисова.

Цех № 25 — окончательной сборки — производил сборку, балансировку и регулировку изделий. Конструктивные особенности изделий не позволяли механизировать операции, поэтому практически все работы здесь также выполнялись вручную.

С целью введения большой специализации изготовления основных изделий в 1978 году был создан цех NО 26 по сборке коробки управления АМА электромашинных агрегатов КУ1000\1500, К1000/1500, КУ-б000-4с, вновь осваиваемых электронных изделий СЭП-72М, БПР-9, БВПР-3, БВПР-4, БУП-АТУ-2, ППР-АТУ-2 и других.

Это позволило выполнять решения по снижению трудоемкости изготовления изделий. Так, рабочим цеха В. П. Кононовым был предложен метод «изготовления жгутов на плаву», что позволило в несколько раз сократить время сборки.

Аналогичные планы по заказу ТБ цеха были спроектированы инженерами отдела главного технолога и изготовлены инструментальным цехом на большой ряд других изделий.

Службой ОГТ, а также службами отдела главного механика, главного металлурга и техбюро цехов была проведена большая работа по переделке переданных на освоение чертежей изделий: БВПР-3, БВПР-4, СЭП-72М. Конструкция их предполагала максимальный объём ручных сварочных работ.

Инженерами была предложена технология сварки изделия не по элементам, а целиком всего корпуса, с большим количеством элементов — БВПР-3 и БВГТР-4 и 4А — в соляных ванных. Для этого пришлось полностью переработать чертежи основных корпусных деталей, разработать способ механического крепления базовых элементов закрепления флюса. А также создать участок с соляными ваннами, способы отмывки электролита.