Подвиг заводов Том 65. Чеховский Энергомаш 1970-1980

ЧАСТЬ ТРЕТЬЯ

ВЫСОКАЯ МАРКА

ЧЕХОВСКОГО «ВАЗа»

ГЛАВА 1

ПРЕДПРИЯТИЕ КОМПЛЕКСНОЙ

МЕХАНИЗАЦИИ

С началом семидесятых годов перед коллективом Венюковского арматурного завода поставили задачу довести до максимального уровня надежности освоенную накануне в производстве крупногабаритную арматуру для тепловых энергоблоков мощностью 500 и 800 МВт на закритические параметры пара.

Первый блок 500 МВт был построен на Назаровской ГРЭС, а первый блок 800 МВт с двухвальной турбиной - на Славянской ГРЭС. В дальнейшем блоки 800 МВт строили с одновальной турбиной производства Ленинградского металлического завода (ЛМЗ).

Для этих блоков в 1970 году заводом было освоено производство крупногабаритной арматуры: задвижек Ду 200 и 250 мм на параметры 255 кгс/см2, 56 градусов и задвижек для горячего и холодного промперегрева Ду 500 и 600 мм на параметры 41 кгс/см2, 570 градусов, 44 кгс/см2, 340 градусов.

Арматура для блоков 500 и 800 МВт поставляется на Троицкую ГРЭС, Экибастузскую ГРЭС, Пермскую ГРЭС, Сургутскую ГРЭС; выпущен был сложный комплект арматуры для первого энергоблока мощностью 1 миллион киловатт Ленинградской АЭС.

Заводом осваивается производство главных запорных задвижек Ду-500 и прочей арматуры, необходимой для комплектования энергоблоков АЭС с реакторами ВВЭР-440 для Ново-Воронежской АЭС; номенклатура для этого заказа составила 285 наименований, и почти каждое изделие потребовало очередного пересмотра параметров качества по литью, штамповке и сварке.

Эта работа началась с 1969 года, когда заводу была предложена организация работ по улучшению качества корпусных заготовок арматуры. Директором завода В. А. Носановым это предложение было горячо поддержано.

Вместе с начальником бюро ОГК Г. А. Чистяковым работники отдела ЭШВ выехали в город Киев в институт имени Е. О. Патона для обсуждения технической и организационной части работ. Там и было решено, что институт поможет заводу в создании оборудования и организации участка тем, что изготовит электрическую часть электрошлаковой печи Р-951. Механическую часть, оборудование плавильного участка для опытных работ с грузоподъемным сварочным, слесарным отделениями и энергопитанием, в которую входит электроэнергия, вода, сжатый воздух, ацетиленопровод, кислородопровод, обязался изготовить своими силами сам завод.

В короткие сроки при постоянном участии и под контролем директора завода был полностью оборудован опытный плавильный участок с электрошлаковой печью Р-951. В Союзе не было подобных примеров, чтобы столь сложный агрегат, выпускаемый и комплектуемый, что не менее важно, электротехнической промышленностью, был изготовлен машиностроительным заводом.

Параллельно проводился подбор кадров ИТР и рабочих для осуществления научно-исследовательских и опытных работ. Сложилась группа ИТР и рабочих в составе И. А. Свитенко,

В. А. Карпова, занимавшихся проектированием оборудования ЭШВ, Г. А. Чистякова — начальника бюро СКВ по проектированию конструкций корпусов ЭШВ и Ф. И. Петрунина из отдела главного металлурга, взявшегося за комплектацию оборудования опытного участка, а также В. И. Рабиновича, главного сварщика завода, руководителя группы при отделе сварки завода.

Уже в том же 1969 году был изготовлен первый кристаллизатор и на плавильном оборудовании ИЭС имени Е. О. Патона были проведены первые плавильные работы, показавшие положительные результаты, были получены первые опытные образцы корпусов.

В феврале 1970 года по инициативе завода и института состоялось заседание коллегии Государственного Комитета по науке и технике при СМ СССР, на котором был заслушан доклад директора Института электросварки имени Е.О. Патона академика Б. Е. Патона и директора Венюковского арматурного завода В. А. Носанова и на котором их инициатива получила государственную поддержку: выходит решение ГКНТ при Совете Министров СССР о распределении и ускорении работ по электрошлаковой выплавке, завод получил право через Министерство тяжелого транспортного и энергетического машиностроения СССР организовать научно-исследовательское подразделение — опытно-производственный участок электрошлаковой выплавки.

Упорная и постоянная работа по подбору и изысканию кадров привела к тому, что уже в 1970 году было образовано руководящее ядро энтузиастов нового дела, рабочих и ИТР в составе Н. Ф. Лазунина, В. Е. Сапунова, В. В. Филиппова, Е. И. Антохина, В. А. Карпова, И. А. Свитенко, Ю. Н. Кригера, О. С. Карпова и других. Под руководством В. И. Рабиновича в короткий срок они решили принципиально новую научно-техническую задачу в производственной деятельности завода.

В конечном итоге решать ее придется всему коллективу, который за всю историю завода накопил опыт выполнения самых трудных ответственных заказов, и этот опыт сохранялся, главным образом, в руках старейших кадров завода.

В 1969 — 1970 годах за непрерывную и безупречную работу на заводе более 25 лет, личный вклад в развитие производства и увеличение выпуска энергетической арматуры решением администрации и завкома профсоюза группе работников присваивалось звание «Ветеран труда предприятия», в их числе были кузнец чугунолитейного цеха В. В. Власов, стерженщица сталелитейного цеха М. П. Харчевникова, инженер-конструктор ОГК И. Г. Куцак, фрезеровщик цеха № 2 Е. А. Медведева, слесарь РМЦ П. П. Сероглазое, мастер стальцеха В. Л. Зязин, электромонтер электроцеха Н. И. Титов, слесарь цеха № 1 Н. А. Горелов, строгальщица инструментального цеха К. И. Карташова, диспетчер чугунолитейного цеха 3. К. Алексеева, токарь арматурного цеха № 1 В. Н. Бузинов, сверловщица этого цеха B.П. Титова, слесарь арматурного цеха № 2 А. А. Евтюшин, экономист цеха № 5 А. В. Хорькова, стерженщица Н. Ф. Щенникова, форсовщица цеха № 6 А. А. Юрьева, мастер инструментального цеха Е. И. Куракин, строгальщик РМЦ П.Т. Семенов, модельщик модельного участка А. Я. Ребезов, заведующая складом Т. В. Носкова и многие другие.

За высокий вклад в организацию производства в период реконструкции получили благодарности начальники цехов арматурного № 2 Г. С. Онипенко и инструментального

C. М. Смирнов. Были отмечены и члены общественных организаций этих цехов Ведерников, Кирилин, Трифонов, Павлов, Дударева, Солуянова.

Памятным вымпелом был награжден коллектив модельного участка, где была отмечена заслуга руководства старшего мастера М. П. Смирнова и общественников В. А. Митягина и А. Я. Ребезова.

В апреле 1970 года выполнил свой пятилетний план на восемь с лишним месяцев раньше срока весь коллектив чугунолитейного цеха, до конца года было произведено сверх плана еще на 5 250 тонн товарной продукции. Начальник цеха Е. Д. Алексеев премировал отличившихся; секретарь парторганизации В. В. Миронов и предцехкома В. Т. Гладилин организовали торжественный вечер, где вручались Почетные грамоты и премии.

Получили Почетные грамоты Министерства отрасли и ЦК профсоюза рабочих машиностроения вместе со званием «Лучший по профессии» токари В. И. Панков и А. Д. Соловьев.

Лучшей производственной бригадой признается коллектив слесарей арматурного цеха № 2 под руководством самого авторитетного бригадира цеха А. Г. Сурнина, кадрового специалиста, бывшего фронтовика.

Александр Герасимович Сурнин начинал работать на заводе в сорок третьем году, потом пошел воевать, на фронте, защищая Родину, дошел до Чехословакии, заслужил орден Отечественной войны II степени, медали. Вернувшись на родной завод, стал слесарем-сборщиком, многие годы в цехе № 2 он являлся примером для рабочих, одним из первых отказавшись от контролеров ОТК, сказав, что главный контроль — его рабочая совесть.

Он никогда не оставлял незаконченным дело, руководство завода поручало ему наиболее ответственные задания и вклад его бригады в выполнение плана пятилетки отмечался особо: этот план всей бригадой был выполнен на несколько месяцев до наступления 1976 года.

Всего 520 человек выполнили пятилетку на восемь месяцев раньше срока, 62 работника завершили пятилетку за три года, 198 человек —за четыре года, среди них особенно отличились замечательные передовики производства токари В. Н. Бузи- нов, В. И. Базанов, Е. М. Кононов. В. Федченко, Петерин, Литвиненко, фрезеровщики С. И. Смирнов, К. П. Бузинов, И. И. Древль, сталевар А. Медведев, обрубщик В. И. Миляков, кузнец В. В. Власов, формовщица Харчевникова и другие.

Завод выполнил свой пятилетний план к 11 ноября 1970 года по реализации товарной продукции, а до конца года с перевыполнением и по всем другим обязательствам. В течение года было освоено производство крупногабаритной арматуры для тепловых энергоблоков мощностью 500 и 800 МВт на закритические параметры пара, продолжалось освоение производства комплекта изделий арматуры для первых энергоблоков АЭС мощностью 1 миллион киловатт (РБМК-1000 Ленинградской АЭС). При этом впервые применялся корпус изделия, получаемый методом ЭШВ.

С освоением этих изделий номенклатура завода достигает 342 наименования.

Объем производства продукции на заводе к 1970 году увеличился почти на сорок процентов, производительность труда возросла более чем на тридцать пять процентов.

За высокие производственные показатели в работе, успешное выполнение обязательств 504 рабочих, ИТР и служащих награждены юбилейными медалями «За доблестный труд». Министерство ТЭиТМ и ЦК профсоюза рабочих машиностроения наградили значками «Отличник социалистического соревнования» 23 работников завода, 56 человек удостоились Почетных грамот.

Венюковский арматурный с большой радостью встретил сообщение, что за успешное выполнение заданий восьмого пятилетнего плана Указом Президиума Верховного Совета Союза ССР от 5 апреля 1971 года большая группа заводчан представлена к орденам и медалям.

Орденом Ленина были награждены токарь первого арматурного цеха Василий Николаевич Бузинов и бригадир слесарей второго арматурного цеха Александр Герасимович Сурнин, ордена Октябрьской Революции был удостоен слесарь первого арматурного цеха Анатолий Григорьевич Васильев. Десять человек были удостоены ордена Трудового Красного Знамени — токарь ремонтно-механического цеха Виктор Иванович Базанов, формовщица сталелитейного цеха Вера Петровна Денисова, сталевар стальцеха Михаил Васильевич Исаев, электромонтер электроцеха Алексей Васильевич Каплунов, резчик чугунолитейного цеха Геннадий Сергеевич Невский, токарь второго арматурного цеха Владимир Ильич Панков, начальник инструментального цеха Сергей Михайлович Смирнов, токарь первого арматурного цеха Алексей Дмитриевич Соловьев, электросварщик этого цеха Михаил Михайлович Тулянкин и директор завода Георгий Степанович Онипенко. Девятерых работников наградили орденом «Знак Почета» — резьбошлифовщика инструментального цеха Александра Дмитриевича Ардалионова, тракториста транспортного цеха Владимира Сергеевича Великодного, шлифовщика автоматного участка Галину Архиповну Гордиец, слесаря паросилового цеха Ивана Васильевича Долотина, модельщика модельного участка Виктора Петровича Егорова, заместителя начальника чугунолитейного цеха Владимира Васильевича Миронова, старшего мастера первого арматурного цеха Алексея Ивановича Степанова, токаря участка запасных частей Виктора

Павловича Степанова и начальника бюро заводоуправления Виктора Макаровича Стояна. Двенадцати работникам вручили медали, в том числе медаль «За трудовую доблесть» получили старший мастер сталелитейного цеха Виктор Лукич Зязин, заместитель начальника второго арматурного цеха Виктор Григорьевич Кирилин, обрубщик сталелитейного цеха Виктор Владимирович Кошкин, фрезеровщик первого арматурного цеха Лидия Павловна Маркова, токарь второго арматурного цеха Антонина Васильевна Ульянова и медаль «За трудовое отличие» — слесарь ЖКО Федор Васильевич Богатинкин, начальник химической лаборатории ЦЗЛ Валентина Васильевна Гречухина, контролер ОТК Валентина Филипповна Сдержикова, токарь первого арматурного цеха Василий Михайлович Кожушко, бригадир штукатуров ремонтно-строительного цеха Мария Михайловна Халькина, токарь второго арматурного цеха Зоя Александровна Фадеева и формовщица чугунолитейного цеха Анна Александровна Юрьева.

За всю историю завода за успехи в труде были удостоены орденов всего 106 человек, в том числе орденом Ленина 3 человека, орденом Октябрьской революции 2 человека, орденом Трудового Красного Знамени 32 человека, орденом «Знак Почета» 39 человек и орденом Трудовой Славы III степени 30 человек.

Во внутризаводском соревновании по коллективным обязательствам участвовали все цехи и производственные участки завода, 157 бригад, 35 смен, 2 780 трудящихся завода работали с личными повышенными обязательствами, 212 ИТР работало по индивидуальным творческим планам.

172 рабочих завода, 26 коллективов бригад, один участок, боролись за звание «Ударник (бригада) коммунистического труда», 16 бригад уже добились этого звания.

Наиболее высоких показателей во внутризаводском соревновании добились коллективы арматурного цеха № 2 и участок запасных частей.

По инициативе группы передовых рабочих в 1971 году на заводе было организовано соревнование рабочих за звание «Отличник качества», соревнование рабочих ведущих профессий за звание «Лучшего по профессии» и лучшего мастера завода.

На заводе применялась сдельная оплата труда, и обязательства рабочие брали в процентах выполнения норм выработки. У кого этот показатель был выше, тот и был победитель.

— «А повышаются ли темпы выработки у рабочего из месяца в месяц, из года в год? Пора настала от стахановских подходов к организации труда перейти к более современным!» — прозвучало на одном из производственных совещаний.

Этот новый путь предложили работники завода «Динамо» и, приняв его, Венюковский арматурный начал внедрение его на двух участках арматурного цеха № 2. Было разработано положение о премиях, за выполнение нормированного задания стала выплачиваться премия в размере восьми процентов от месячного сдельного заработка, а за каждый процент перевыполнения — еще по полпроцента.

Более справедливое распределение заработка в коллективах рабочих дало и использование в них работы на едином наряде.

В 1970 году молодая, только что скомплектованная бригада Василия Петровича Калинина с участка запасных частей первой на предприятии стала работать по новому методу работы — на единый наряд. Многие сомневались в успехе, но бригада подобралась дружная, и вскоре поняли, что именно то, чего больше всего боялись — ответственности за результаты не только своего труда, но своих товарищей — явилось основным двигателем успеха.

— «Это стимулировало нас к обмену передового опыта, — рассказывал на собрании по заводскому радио бригадир, — таким образом у нас не стало отстающих, многие повысили свои квалификационные разряды, потом все, как один, овладели смежными специальностями, и взаимовыручка стала нормой жизни. А кроме того, каждый подмечал, чем можно улучшить работу другого — со стороны-то видней! Рос интерес к рационализаторству, был сделан ряд интересных приспособлений, например, приспособление для сварки серег, которое позволило сверлить одновременно четыре детали вместо одной».

Еще о многом мог рассказать Калинин, на участок приходили за опытом, здесь воочию убеждались: слесари работали пооперационно, каждый в течение рабочего дня выполнял только одну операцию. Это избавило их от переналадки, и высококвалифицированные рабочие не отвлекались на другие работы. Производительность труда за год поднималась на пятнадцать процентов, а такие маяки бригады, как Б. Г. Иванов, В. А. Дорофеев, В. И. Кузнецов стали выполнять месячные задания нередко за пятнадцать дней и стали проводить свои «школы повышения производительности и повышения качества продукции».

Спустя время по единому наряду на заводе работало уже с десяток бригад.

Одной из самых знаменитых стала и небольшая по составу бригада кузнецов Виктора Васильевича Власова. Кузнец с 1944 года Власов почти за тридцать лет труда познал все секреты кузнечного дела, был лучшим кузнецом завода, стал орденоносцем. Возглавляемая им бригада, куда входили подручный Н.Ф. Макаров и машинист Н. Ф. Туркина много раз признавалась лучшей по заводу, она, согласно специфике своей работы, составляла индивидуальный «бригадный план повышения уровня труда и качества работы».

С точностью выполняли свои индивидуальные планы рабочих-энергетиков одни из самых лучших в коллективе ОГЭ старший машинист компрессорной А. И. Миськов и монтер электроцеха А. В. Каплунов, удостоенный в 1971 году ордена Трудового Красного знамени.

На заводе велась очень большая работа по доведению до рабочих индивидуальных производственных заданий. В итоге этой работы 1 160 рабочим-сдельщикам из 2437 общей численности рабочих к началу 1972 года были установлены месячные и годовые производственные задания в нормо-часах.

В числе первых, выполнивших досрочно план двух лет девятой пятилетки, значились имена токарей Курочкина, Тетерина, Кононова, Бузинова, слесарей Сурнина, Евтюшина, Отуристова, Гордиец, кузнецов Власова, Егорова, формовщиков Кручининой, Васечкина, резчика Невского и многих других, кто умел лучше других распорядиться своим рабочим временем.

Примером для многих в этом служила и прекрасная работа Веры Николаевны Дударевой, фрезеровщицы инструментального цеха. Каждый день ее станок включался первым, и одной из последних она отключала его, несмотря на то, что день ее всегда бывал напряженным, потому что ежедневно она давала от 160 до 180 процентов нормы. Так она трудилась уже около двадцати лет. В 1966 году она была награждена медалью «За трудовое отличие», в 1970 году медалью «За доблестный труд». Эту замечательную труженицу знали и как наставницу, принципиальную в тех вопросах, когда дело касалось помощи рабочим, своевременной выдачи им заготовок, инструмента, чтобы не простаивали станки. Она была отличником качества и не нуждалась в контроле ОТК.

Развивая соревнование за высокое качество выпускаемой продукции на заводе, 151 рабочий добился права работать с личным клеймом, без контроля ОТК, 68 трудящихся были удостоены звания «Отличник качества».

Рост сторонников только высокого качества продукции был очень ко времени. Он совпал с крайней необходимостью организации совершенно нового, качественно значительно возросшего по уровню, производства энергетической арматуры для атомных электростанций.

Это производство требовало перестройки по всем основным этапам производства арматуры на новую ступень во всем: конструировании, технологии, производительности и особенно в качестве. Прежде всего это относилось к корпусным заготовкам, которые были крайне нужны для новой продукции.

С появлением на продукции первых почетных пятиугольников, так называемого, Знака качества, он присваивался только тем изделиям, которые обладали повышенной надежностью, улучшенной отделкой, отвечающей требованиям мировых стандартов.

— «Как достичь этого критерия?» — задались вопросом заводские специалисты. И с тех пор ими началась большая работа в поиске лучших форм организации эффективного, качественного труда. На каждое изделие разрабатывается карта уровня качества, началось изготовление дополнительной технологической оснастки. Все опытные образцы тщательно испытывались на специальных стендах, а затем и у потребителей. Непрерывно шел процесс пересмотра устаревших и внедрения новых технологий.

Изготовление крупногабаритных корпусов арматуры в штампосварном и литосварном вариантах приводит к активному развитию на заводе автоматической сварки под флюсом кольцевых швов большой толщины. В этот период получено и внедрено много установок и сварочных манипуляторов, а в цехах созданы специализированные сварочные участки. Сварочная лаборатория занималась решением вопросов по освоению и внедрению нового оборудования и технологии непосредственно в цехе, а электродно-флюсовая лаборатория превратилась наполовину в производственный участок по изготовлению флюсов керамического ПКНЛ и сварочного высокой марки.

В цехе электрошлаковой выплавки в 1971 году была выпущена первая промышленная продукция. Но значительный шаг был сделан в 1972 году, когда был освоен выпуск корпусов методом электрошлаковой выплавки из стали ОХ18НЮТШ; в следующем году будут освоены новые марки стали (в 1974 году в цехе начнется выпуск трубных заготовок).

Первым наиболее высоким вкладом новой технологии с использованием метода электрошлаковой выплавки стало использование его в 1970 году при производстве комплекта изделий арматуры для первых энергоблоков АЭС мощностью 1 миллион киловатт для реакторов РБМК-1000. Первые два блока уже были построены на Ленинградской АЭС. Арматура для этих блоков уже значительно отличалась от арматуры для тепловых электростанций как по конструкции, так и по качеству изготовления, так как при создании новой арматуры впервые был применен корпус изделий, получаемый методом электрошлакового выплава (ЭШВ).

Первые промышленные образцы задвижек и клапанов с корпусами ЭШВ для первого блока Ленинградской атомной станции в эксплуатации показали, что за ними будущее. Развитие производства и выпуск изделий с корпусами ЭШВ для первенца отечественной атомной энергетики — Ленинградской атомной станции позволило заводу перейти на еще одну ступень в деле повышения качества изделий арматуры для АЭС, работавших в разных регионах Союза.

С тех пор, как в начале 70-х годов уже планомерно завод начал выпускать арматуру для атомной энергетики, при инструментальном цехе работал специальный участок, который и изготавливал арматуру для первого блока Ленинградской АЭС.

Но для выполнения столь важных заказов, как заказы для АЭС, понадобились дополнительные площади. Руководство завода принимает решение о создании двух новых цехов — № 3 и № 4. Для этого высвободить площади складских помещений и площади упаковки. Когда-то еще встанут новые производственные корпуса, а правительственные заказы надо выполнять уже сегодня, сейчас! Продукция с новых площадей вскоре пойдет, кроме Ленинграда, в Воронеж, Курск и в зарубежье — Болгарию, ГДР, Финляндию.

Всего 26 стран мира к концу пятилетки получат продукцию Венюковского арматурного завода для тепловых и атомных электростанций.

В связи со столь грандиозными задачами неизмеримо возросла роль контроля за изготовлением каждого изделия. Для проверки всех заказов для атомных станций на заводе работала контрольно-приемочная инспекция. Изделия, прежде чем быть отгруженными, проходили через многие руки. Вначале деталь проверял сам рабочий, затем мастер, контролер ОТК, потом она предъявлялась КПИ. С тех пор в третьем и четвертом арматурном цехах на каждом из включенных станков рабочими с особенной тщательностью осуществлялось производство любой маленькой частицы большого сложного механизма станции: нарезались ли гайки, шлифовались ли шпиндели, обрабатывались ли корпуса и крышки —все это теперь было под не /сыпным надзором представителя инспекции, чаще стали появляться на каждом участке и работники ОТК.

На участке сборки особенно придирчиво проводилась проверка «начинки», и если все в порядке — детали шли на АЭС; что-то «дошлифовывалось», а, бывало и шло в сложную переделку.

Когда изделие было собранным, инженеры КПИ еще раз тщательно его проверяли, сверяли с документацией. А потом — гидроиспытание, консервация, окраска, упаковка и, наконец, - отгрузка!

Такой путь стали проходить все изделия.

Совершенствуя конструкции своих изделий и внедряя передовую технологию в 1971 году коллектив завода намного повысил надежность и качество импульсного клапана — изделия 586-20-сб. Государственная аттестационная комиссия 20 декабря 1971 года присвоила этой продукции завода государственный Знак качества.

Немного погодя на предприятии будет внедрена система бездефектного изготовления продукции (БИП). Значимость ее заключается в том, что качество работы оценивается через количественный критерий — процент сдачи продукции с первого предъявления. Проводилась аттестация контролеров ОТК и рабочих, занятых на основных технологических операциях.

Не случайно с 1971 года, на заводе работал народный «Университет технического прогресса и экономических знаний». В нем стали заниматься инженерно-технические работники заводоуправления и цехов. Слушателей распределили в пять учебных групп. Преподавать в этом университете стали такие опытные специалисты своего дела, как Л. Д. Замошников, назначенный ректором, С. В. Марушин, А. В. Василевич, с лекциями выступали члены общества «Знание» кандидат экономических наук В. Н. Сипягин, кандидат технических наук В. К. Данилов и другие, для которых заместитель ректора Н. Сошников всегда собирал большие аудитории, тем более, что на учебу в университет записалось 170 инженерно-технических работников, большую часть которых составили мастера производственных участков.