Грохочение угля

2.4. Грохоты валковые

Эти грохоты используются, как правило, для предварительного грохочения с целью выделения продукта меньше 50-150 мм из грузопотока крупнокускового материала с верхним пределом крупности до 500 мм.

На буроугольных брикетных фабриках валковые грохоты со щелью 5–6 мм применяются на операции подготовительного грохочения.

Валковые грохоты состоят из ряда параллельных валков, установленных на наклонной раме и вращающихся в направлении движения материала. На валки насажены или отлиты заодно с ними диски. Форма дисков может быть круглой или фигурной, например, в виде «сферического» треугольника, стороны которого описаны дугами окружности. Круглые диски могут быть установлены центрично или эксцентрично.

Валки образуют просеивающую поверхность с отверстиями, форма и размеры которых определяются расстоянием между валками и формой дисков.

Рис. 2.5. Общий вид валкового грохота с эксцентричными дисками

На рис. 2.5 изображен общий вид валкового грохота с эксцентричными дисками. Грохот состоит из рамы 1, короба 2, семи валков 3, вращающихся в подшипниках качения 4, и привода. На валках эксцентрично насажены круглые диски 5. Электродвигатель 6 через упругую муфту, редуктор 7 и цепную передачу 8 приводит во вращение средний валок, от которого через короткие цепные передачи 9, расположенные по одну сторону короба, приводятся во вращение остальные валки.

Перемещение угля вдоль грохота осуществляется эксцентрично расположенными дисками, которые насажены на валках со смещением в 90о . Этим достигается энергичное разрыхление угля на грохоте и повышается эффективность грохочения. Цепная звездочка приводного вала имеет предохранительное устройство в виде шпильки, которая срезается при перегрузке грохота (например, при заклинивании валков).

Двойные звездочки иногда располагаются по обе стороны валков через один, что позволяет получить более равномерную нагрузку на короб и детали грохота.

В зависимости от размера отверстий (50-150 мм) и ширины просеивающей поверхности (1270–1500 мм) производительность грохотов колеблется от 200- до 600 т/ч.

Валковые грохоты отличаются спокойной и надежной работой, обладают большой производительностью и хорошей эффективностью грохочения. Вместе с тем при переработке углей повышенной влажности из-за налипания на валки и диски угольной мелочи эффективность работы грохотов снижается.

Недостатки валковых грохотов: большая масса, сложности конструкций, большой расход электроэнергии, сложность технического обслуживания.

2.5. Грохоты шнековые

Рабочая решетка шнековых грохотов типа ГШ состоит из системы валов-шнеков, размещенных параллельно один другому, и продольной оси грохота (рис. 2.6). Валы цилиндрической формы снабжены ребрами, расположенными по винтовой линии с постоянным шагом. При установке соседних валов по схеме «ребро против ребра» (рис. 2.7, а) образуется множество ячеек шестиугольной формы, которые при вращении валов-шнеков перемещаются к разгрузочному концу грохота, создавая «бегущую просеивающую решетку» с ячейками постоянных размеров. Образование ячеек предусмотрено для грохотов ГШ-500 и ГШ-1000. Для выделения из потока материала мелкой фракции 0–6 мм соседние валы-шнеки в грохоте ГШ-240 устанавливают по схеме «ребро входит во впадину между ребрами соседних валов-шнеков», в результате чего образуется щель грохочения (рис. 2.7, б).

Высокая производительность шнековых грохотов обеспечивается за счет принудительного перемещения исходного материала ребрами быстро вращающихся валов-шнеков по поверхности просеивающей решетки. При этом габариты ГШ невелики.

Рис. 2.6. Трехсекционный шнековый грохот ГШ1000

Грохоты отлично работают без залипания на влажном материале с включениями глинистых частиц, так как рабочий орган самоочищающийся. Высокая (до 95 %) эффективность грохочения обусловлена активным выпадением мелких частиц через ячейки или щели. Грохоты шнековые выполняются трехсекционными, в результате чего при перегрузке c одной секции на другую происходит взаимное перемещение частиц в потоке, что способствует лучшему выпадению мелочи в подрешетное пространство.

Большое распространение получил грохот ГШ-500, применяемый для отсева класса 0-13 мм на углеобогатительных фабриках. На одной из двух линий обогащения ГОФ «Капитальная» ПО «Интауголь» последовательно установленные грохоты ГИСЛ-82 и ГИСЛ-72 с ситами общей площадью 70 м, обеспечивавшие производительность 350 т/ч (простои на очистку сит составляли 30 % рабочего времени), были заменены одним грохотом ГШ-500 с рабочей решеткой площадью 9 м2. Это позволило увеличить производительность линии до 700 т/ч и в конечном итоге отказаться от строительства второй обогатительной фабрики. Срок окупаемости ГШ-500 не превышает 2 мес.

Рис. 2.7. Схема просеивающей решетки грохота шнекового ГШ:

а – с ячейкой просеивания; б – со щелью просеивания

2.6. Грохоты барабанные

Барабанные грохоты в зависимости от формы барабана могут быть цилиндрическими или коническими. Боковая поверхность грохота, образованная перфорированными, стальными листами или сеткой, является просеивающей поверхностью грохота.

Схема цилиндрического барабанного грохота показана на рис. 2.8, а Уголь подается внутрь барабана и благодаря вращению его поднимается на некоторую высоту, прижимаясь к стенкам барабана под действием составляющей силы тяжести и центробежной силы. Затем масса угля скатывается вниз. В этот момент вследствие наклона барабана происходит некоторое продольное перемещение угля от загрузочного к разгрузочному концу. После этого масса угля вновь поднимается, будучи прижата к внутренней стенке барабана, а затем скатывается вниз, одновременно продвигаясь вдоль барабана.

Траектория движения частиц в барабанном грохоте состоит из дуг окружности (при подъеме) и отрезков винтовой линии (при скатывании). Просеивание мелких частиц через отверстия сита происходит при скатывании угля вниз.

Для грохочения угля применяют конические барабанные грохоты с горизонтальным внутренним валом. Схема работы такого грохота понятна из рис. 2.8, б. Коническая форма барабана обусловливает при горизонтальной оси вращения его поступательное движение угля.

Рис. 2.8. Схемы барабанных грохотов

Барабанные грохоты могут изготовляться также для грохочения материала на несколько классов. При этом сито на барабане собирается по длине из нескольких секций с отверстиями, увеличивающимися в размерах по направлению к разгрузочному концу, т. е. грохочение материала производится от мелкого класса к крупному, или сита собираются концентрическими поверхностями – внутренние с наибольшими, а наружные с наименьшими отверстиями, т. е. грохочение производится от крупного класса к мелкому. В некоторых случаях применяются комбинированные конструкции, в которых на барабане, состоящем из нескольких секций сит с отверстиями, увеличивающимися в размерах, устанавливаются концентрически еще одно или несколько сит с мелкой сеткой.

Диаметр барабана колеблется от 500 до 3000 мм; длина – от 2000 до 9000 мм; длина отдельной секции барабана от 800 до 1500 мм.

Скорость вращения барабана ограничивается определенным пределом, так как при больших скоростях возникающая центробежная сила прижимает материал к рабочей поверхности и грохочение становится невозможным. Скорость вращения, при которой слой материала, прилегающий к поверхности барабана, начинает вращаться вместе с барабаном под действием центробежной силы, называется критической.

Критическая скорость вращения барабанного грохота

где R – радиус барабана, м.

Скорость вращения барабанных грохотов назначается меньше критической скорости в пределах:

Окружная скорость барабана поддерживается от 0,6 до 1,25 м/с.

Скорость движения материала вдоль оси барабана, т. е. скорость подачи, может быть определена по формуле:

где α – угол наклона барабана грохота, градус.

Теоретическая производительность по исходному материалу барабанного цилиндрического грохота, рассчитанная по транспортирующей способности его, при скорости подачи, определенной по формуле, равна %

где μ – коэффициент разрыхления материала, равный 0,6–0,8; γ – плотность материала, т/м3; h – толщина слоя материала на барабане (не более двойного размера максимальных кусков), м.

По практическим данным средняя производительность барабанного грохота составляет на 1 м2 площади сита и на 1 мм размера отверстий при сухом грохочении 0,25-0,3 т/ч, при мокром – около 0,45 т/ч.

ГП «Укрнииуглеобогащение» разработан и внедрен на многих шахтах и углеобогатительных фабриках цилиндрический барабанный грохот со спиральной просевающей поверхностью ГЦЛ (грохот цилиндрический легкого типа). Внешний вид этого грохота со снятым кожухом показан на рис. 2.9. Грохот состоит из цилиндра, свободно лежащего на катках, и привода (электродвигателя с редуктором), укрепленного на раме. Число заходов спирали составляет 12, 15 и 19 при размерах щели между витками 50, 70 или 100 мм. Грохот может принять куски, размером до 500 мм. Для предохранения спиралей от ударов поступающего угля имеется загрузочный конус-питатель. При вращении барабана надрешетный продукт перемещается спиралями к противоположному концу, подрешетный же проходит через щели между спиралями.

Рис. 2.9. Грохот барабанный со спиральными колосниками типа ГЦЛ:

1-электропривод; 2-питающая воронка; 3-колосники; 4-опорный бандаж; 5-приводной ролик; 6-рама

Основными недостатками барабанных грохотов являются их малая удельная производительность и низкая эффективность при грохочении мелкого материала. Это объясняется тем, что в каждый данный момент используется не более 20 % общей просеивающей поверхности грохота. Вследствие спокойной работы барабанного грохота и отсутствия встряхивания сита его отверстия легко забиваются зернами перерабатываемого материала.

От выше представленных барабанных грохотов выгодно отличаются появившиеся в последнее время барабанные классифицирующие устройства, рабочая поверхность которых формируется из резиновых динамически активных сит типа СДАЛ или эластичных сит типа ЭПП.

Важными достоинствами барабанных классифицирующих устройств являются: простота узлов и конструкций, плавности хода, низкая степень истирания грохотимого материала и динамическая активность элементов резиновых сит, способствующая самоочистки их ячеек.

Перечисленные качества позволяют широко использовать данный тип оборудования в технологических схемах обогатительных фабрик.

Научно-производственной фирмой «Размах» (г. Днепропетровск) создан целый типоразмерный ряд барабанных грохотов, общий вид одного из них схематично изображен на рис. 2.10.

Рис. 2.10. Общий вид барабанного грохота с ситом СДАЛ

В зависимости от технологических задач производства такие грохоты могут снабжаться самыми различными типами и комбинациями сит типа СДАЛ, обеспечивающими высокоэффективное сухое и мокрое грохочение по крупности от 300 до 0,3мм.

Рис. 2.11. Общий вид барабанного грохота с ситом ЭПП

ЗАО «АНА-ТЕМС» (г. Днепропетровск) создало и производит различные типы барабанных классифицирующих устройств с износостойкими резиновыми ситами ЭПП, для различных технологических операций, в т. ч. для сухого рассева сыпучих материалов по граничной крупности разделения от 6 до 50 мм.

На рис. 2.11 приведен общий вид барабанного грохота с ситами ЭПП.

2.7. Грохоты плоские качающиеся

Эти грохоты имеют один или два короба удлиненной прямоугольной формы с расположенными в них просеивающими поверхностями.

Короба устанавливаются на пружинных опорах или на шарнирных подвесках, совершая при этом с помощью привода кривошипного типа возвратно-поступательные круговые или сложные движения.

Одной из разновидностей такого типа грохотов с жесткой кинематикой является качающийся грохот с горизонтальным расположением сита, схематично изображенный на рис. 2.12.

Рис. 2.12. Схема горизонтального качающегося грохота:

1 – кривошипный привод; 2 – короб грохота; 3 – сито; 4 – опора; 5 – рама

Недостаток обычного кривошипного привода, применяемого для грохотов такого типа, – невозможность уравновешивания сил инерции качающихся масс, в результате чего на фундамент или на строительные конструкции передаются знакопеременные динамические нагрузки.

Вместе с тем быстроходные качающиеся грохоты типа БКГ в значительной мере лишены этого недостатка.

Конструкция грохота БКГ (рис. 2.13) состоит из рамы 1, двух коробов с ситами 2, шарнирных подвесок 3, шатунов 4, приводного вала 5, подвесок для вала 6, двух виброизолирующих пружин 7. Движение грохоту сообщается посредством ременной передачи от электродвигателя 8 через шкив 9.

Рис. 2.13. Общий вид быстроходного качающегося грохота типа БКГ

Исходный уголь поступает на верхний короб, надрешетный продукт транспортируется в сторону разгрузки, а из подрешетного продукта, попавшего на нижний короб, отсевается более мелкий класс.

Для уравновешивания возникающих при движении коробов динамических нагрузок эксцентрики шатунов расположены на валу на 180 градусов по отношению друг к другу, в связи, с чем короба движутся в разные стороны. Кроме того, вал грохота подвешен на подвесках и связан с виброизолирующими пружинами, поглощающими в немалой степени неуравновешенные динамические усилия. Подвески грохота соединены с коробами и рамой посредством шарниров, армированных резиной, что также смягчает удары, возникающие при работе грохота.

Характерным недостатком качающихся грохотов является наличие в их конструкциях большого количества шарнирных элементов и кривошипного привода, малоспособного обеспечить значительную по величине частоту колебаний, что необходимо для эффективного отсева мелких классов из рядовых углей и антрацитов при сухом грохочении. Поэтому в современных грохотах применяют преимущественно привод от вибровозбудителей.

2.8

Вибрационные грохоты с круговыми и

прямолинейными колебаниями

Эта группа инерционных виброгрохотов с дебалансным вибровозбудителем, принадлежащая к классу кинематически неопределенных грохотов. Различают вибрационные грохоты с круговыми и прямолинейными колебаниями короба.

На рис. 2.14 представлена кинематическая схема вибрационного грохота с круговыми колебаниями короба.

Рис. 2.14. Кинематическая схема вибрационного грохота с круговыми колебаниями

Короб грохота 4 с ситами 3 расположен на упругих виброизоляторах 2, смонтированных на опорной раме 1. В коробе грохота установлена труба 9, внутри которой проходит рабочий вал вибровозбудителя 10, вращающийся в подшипниках 8. На концах вала 10, имеющих эксцентричные расточки 7 радиуса r, насажены шкивы 5 с дебалансами 6, центр массы которых находится на расстоянии R от геометрической оси О1О2.

При вращении шкивов вокруг геометрической оси О1О2 возникает сила инерции массы короба M с материалом, Mˑω2ˑr которая уравновешивается равной ей по величине и противоположно направленной силой инерции дебалансных грузов (массой m) m ˑω2ˑR, где ω – угловая скорость вращения.

Из условия равенства упомянутых сил инерции и для частоты колебаний, далекой от резонанса, имеем:

В этом случае короб грохота описывает круговые колебания вокруг оси О1О2 , а сама ось вала остается в пространстве неподвижной, благодаря чему эти грохоты называются самоцентрирующимися.

Неподвижная ось рабочего вала и шкивов упрощает передачу им вращательного движения от электродвигателя и дает возможность применять короткую клиноременную передачу без риска сбрасывания ремней.

В инерционных грохотах ГИЛ с круговыми или близкими к ним колебаниям применяются в основном эластичные лепестковые муфты.

На углеобогатительных фабриках на операции сухого рассева углей грохоты типа ГИЛ получили широкое распространение.

На рис. 2.15 приведен общий вид грохота ГИЛ 52.

Рис. 2.15. Общий вид грохота ГИЛ 52

Конструкции грохотов типа ГИЛ аналогичны и имеют унифицированные узлы и детали. Грохот ГИЛ52 состоит из короба с просеивающей поверхностью, установленного или подвешенного на упругих виброизоляторах, инерционного вибровозбудителя, вмонтированного своими подшипниковыми узлами в боковинах короба, электропривода, соединенного с валом вибровозбудителя эластичной муфтой.

Короб представляет собой пространственную рамную металлоконструкцию, включающую две вертикальные несущие боковины, соединенные между собой одним или несколькими рядами поперечных горизонтальных связь-балок круглого или прямоугольного сечения. Число явно выраженных рядов поперечных связь-балок определяется количеством ярусов (дек) сит грохота. При сборке короба практически, все унифицированные узлы крепятся высокопрочными болтами.

В настоящее время многие отечественные фирмы освоили изготовление инерционных виброгрохотов по индивидуальным заказам потребителей в соответствии с их техническим заданием.

ООО «ЛЭМЗ» (Украина) разработано и осваивает серийное производство более эффективных виброгрохотов с эллиптическими колебаниями типа ГВИ с перспективной последовательной замены грохотов ГИЛ на углеобогатительных фабриках в узлах сухого подготовительного грохочения.

Общий вид грохота типа ГВИ приведен на рис. 2.16.

Рис. 2.16. Общий вид грохота типа ГВИ

Если одновальные грохоты типа ГИЛ с вибровозбудителями, расположенными в центре масс, имеют практически одинаковые колебания по всей длине рабочей поверхности близкие к круговым, то грохоты типа ГВИ имеют неоднородное поле эллиптических амплитуд колебаний.

Неоднородные поля эллиптических амплитуд в разработанных и созданных ООО «ЛЭМЗ» грохотах типа ГВИ (ГВИ52С, ГВИ62ЛС, ГВИ72ЛС и т. п.) для сухой классификации сыпучих материалов (уголь, известняки, руды, стройматериалы) создаются расположением одновальных вибровозбудителей на периферии боковин в определенном месте относительно центра масс грохота, за счет чего формируется оптимальное для каждого вида грохотимого материала поле эллиптических амплитуд, изменяющихся как по величине, так и по направлению при движении от загрузки к разгрузке.

Установка такого типа грохотов под углом от 12° до 25° и регулирование величины амплитуды центра масс грохота позволяет добиваться более высокой эффективности при требуемой производительности по исходному питанию, чем на грохотах традиционных конструкций. Это подтверждает опыт эксплуатации грохотов с шириной дек от 2,0 м до 2,4 м и площадями рабочих поверхностей от 9 до 13 м2 на различных операциях сухого грохочения известняка на ДОФ-3 ОАО «Стагдок» (г. Липецк, Россия), который позволяет с уверенностью утверждать о перспективности грохочения сухих сыпучих материалов на грохотах с неоднородным полем эллиптических колебаний.

Для предварительного грохочения применяются инерционные грохоты тяжелого типа ГИТ51А и ГИТ71.

По принципиальной схеме работы грохоты типа ГИТ подобны грохотам типа ГИЛ и состоят из аналогичных сборочных единиц, но имеют некоторые конструктивные отличия, связанные со спецификой назначения.

Грохот ГИТ51А в опорном (рис. 2.17, а) и подвесном (рис. 2.17, б) исполнениях является наиболее надежным из инерционных грохотов, так как его короб и просеивающая поверхность изготовляются из толстолистового проката, а детали короба соединяются высокопрочными болтами. Массивность элементов конструкции короба определяется не только требованиями надежности, но и динамикой грохота. Значительно большая масса короба грохота ГИТ51А по сравнению с массой короба грохота ГИЛ52 при меньшей площади просеивающей поверхности обеспечивает стабильность амплитуды колебаний короба даже тогда, когда на его просеивающей поверхности находится несколько кусков грохотимого материала большой массы (допускаются куски размером до 1200 мм).