Технический углерод. Процессы и аппараты. Дополнительные материалы

Забивание сырьевых форсунок связано в основном с тремя факторами:

.Наличием механических примесей в сырье, в том числе сырого антрацена при низких температурах сырья.

2.Подачей большого количества присадки для снижения абсорбции дибутилфталата техуглерода при неравномерном распределении её в сырьевой смеси.

3.Выдвижением корпуса сырьевой форсунки непосредственно в высокотемпературный поток продуктов полного горения природного газа.

Очистка сырья от механических примесей должна производиться как до печей подогрева сырья, так и после них. Необходимость дополнительной очистки сырья после печей подогрева связана с тем, что в процессе подогрева сырья могут образовываться коксовые частицы. Несмотря на двухступенчатую очистку сырьевых смесей на сырьевом участке, не исключена возможность попадания механических примесей в трубопроводы сырья технологических цехов в результате порыва сеток фильтров сырьевого участка. Поэтому в технологических цехах установлены собственные фильтры с более мелкими ячейками сеток для очистки сырья перед подачей его в реакторы. Необходимо отметить, что только за счёт применения сетчатых фильтров полностью исключить забивание сырьевых форсунок не удаётся, так как на плохо изолированных стенках сырьевых трубопроводов, корпусах клапанов и задвижек могут отлагаться частицы сырого антрацена, которые затем периодически срываются потоком сырья и забивают форсунки. Поэтому сырьевые трубопроводы должны хорошо изолироваться и температура сырья в цеховых трубопроводах должна поддерживаться не ниже 250⁰С. Но главным условием предотвращения забивания сырьевых форсунок механическими примесями является надлежащий надзор за фильтрами очистки сырья. Нельзя допускать порыва сеток, что приводит к концентрированному выбросу механических примесей в сырьевые трубопроводы. На каждом фильтре должен измеряться перепад давления, который позволяет определить состояние сетки фильтра. Необходимо также соблюдать график замены сеток фильтров.

Подача водного раствора присадки (KCL или KOH ) в сырьевой трубопровод приводит к тому, что из водного раствора в форсунках постепенно происходит отложение сухого остатка присадки, что и приводит к забиванию сырьевых форсунок На степень забивания сырьевых форсунок оказывает влияние концентрация присадки в сырьевой смеси ( мг. присадки на кг. сырья ). Как известно, на снижение показателя адсорбция дибутилфталата техуглерода оказывают влияние ионы щелочных металлов, образующиеся в пламени. Поэтому для достижения одного и того же эффекта гидроксида калия (KOH.) требуется на одну треть меньше, чем хлористого калия (KCL.). Это объясняется тем, что в молекуле KOH содержание калия cоставляет 69,6%., тогда как в молекуле KCL только 52.5%. Таким образом, при применении KOH концентрация присадки в сырьевой смеси будет на 30% меньше, чем при использовании хлористого калия, что соответственно отразится и на степени забивания сырьевых форсунок. Кроме того, KOH частично взаимодействует с сырьём (с фенолами, содержащимися в коксохимическом сырье), что дополнительно снижает вероятность образования сухого остатка KOH в форсунках. Хлористый калий является нейтральной солью и с сырьём не взаимодействует. Определённое влияние на образование сухого остатка присадки в форсунках оказывает и концентрация присадки в водном растворе. Так, если необходимое количество присадки подавать дозировочным насосом с расходом 10 л/час, что ранее рекомендовали проектировщики, то концентрация присадки в водном растворе будет в 10 раз выше, чем при использовании насоса с расходом 100л/час (НД100).Естественно, что и вероятность образования сухого остатка в первом случае будет значительно выше. Это особенно нужно учитывать при выпуске низкоструктурных марок техуглерода, когда требуется подавать в сырьё большое количество присадки. Необходимо также принимать меры по обеспечению равномерного распределения присадки в сырьевом трубопроводе, для чего требуется устанавливать смеситель (например, диафрагменный).

Коксование и обгорание сырьевых форсунок происходит при выдвижении распылителей сырьевых форсунок непосредственно в высокотемпературный поток полного сгорания газов. Это может происходить как в результате неправильного определения длины форсунки, так в результате поверхностного износа (эрозии) смесительного сопла реактора. В этом случае длина форсунок такого реактора должна подбираться с учётом величины износа.

На рис.2 показан узел ввода сырья в реактор с сырьевой форсункой. Важным элементом узла ввода является его патрубок диаметром 48мм, смонтированный заподлицо (вровень) со смесительным соплом реактора. Корпус сырьевой форсунки должен располагаться вровень с патрубком узла ввода, как это показано на рис.2. Патрубки узлов ввода диаметром 48мм. (применяются и патрубки D=42мм.) изготавливаются из жаропрочной стали 15Х25Т, выдерживающую температуру до 1000⁰С. Корпус и распылитель сырьевой форсунки также должны изготавливаться из жаропрочной стали, однако обычно они изготавливаются из стали 12Х18Н10Т, которая выдерживает температуру только до 750⁰С., что, естественно, сокращает срок службы форсунки. Продолжительность работы форсунок без замены зависит и от расхода сырья в реактор. Чем больше сырья поступает в форсунку, тем меньше вероятность забивания и закоксовывания распылителя и выходного отверстия форсунки.

Большое значение для обеспечения необходимого срока службы футеровки камеры горения реактора имеет состояние газовой горелки. Особенно это важно при применении дорогостоящих циркониевых огнеупоров.

Общий вид горелки для реакторов высокой производительности (4500—5000кг/час) показан на рис.3. Природный газ по трубе диаметром 57мм. поступает к пальцам горелки и через отверстия в них распределяется равномерно по сечению горелочного туннеля камеры горения, где интенсивно перемешивается с горячим воздухом и сгорает. Пальцы в количестве шести штук расположены равномерно по окружности и представляют собой заглушенные с торца трубы диаметром 28мм. с отверстиями. В каждом пальце имеется по 8 сквозных отверстий различного диаметра(от2,0 до 4,2мм.) Важное значение имеет наконечник, назначение которого заключается в предотвращении обгорания торца газовой трубы. Горелки должны изготавливаться из жаропрочной стали марки 15Х25Т, которая может выдерживать температуру до 1100⁰С. Однако, на заводах, применяющих эти горелки они, как правило, изготавливаются из стали 12Х18Н10Т с температурой применения до 800⁰С., что значительно снижает их надёжность, увеличивая вероятность прогара горелок как в процессе их эксплуатации, так и при остановке реакторов. После каждой остановки реактора горелку необходимо заменить, так как после прекращения подачи газа и воздуха горелка подвергается воздействию высокотемпературной воздушной среды камеры горения, что обычно приводит к прогару металла элементов горелки. Как показывает практика, к особо опасным последствиям приводит прогар конуса горелки. В этом случае основная часть газа поступает в горелочный туннель непосредственно по трубе, полноценного смешения газа и воздуха не происходит и горение смещается в коническую часть камеры горения реактора, что может привести к растрескиванию циркониевых огнеупоров и сокращению срока их службы. Возможно в отдельных случаях смещение фронта горения в смесительное сопло реактора, что наиболее опасно, так как это может привести к оплавлению огнеупоров, находящихся непосредственно за циркониевыми блоками. Обычно в таких случаях при неизменных расходах газа и воздуха температура в камере горения понижается на 30-80⁰С. При наличии таких изменений необходимо остановить реактор и заменить горелку. При прогаре горелки площадь её проходного сечения увеличивается и при одном и том же расходе газа давление газа перед горелкой снижается. Величина падения давления зависит от степени прогара металла горелки, Но определить её можно всегда, сравнивая аналогичные режимы работы реактора в данное время и предыдущие периоды. Удостоверившись в понижении давления газа перед горелкой при неизменном расходе газа необходимо заменить горелку. Повышение давления газа перед горелкой при постоянном расходе газа указывает на то, что часть отверстий пальцев забита. Это может привести к прогару металла отдельных пальцев горелки. При повышении давления газа перед горелкой выше регламентной нормы горелку тоже нужно заменить. Следует отметить, что эта горелка используется в отрасли длительное время. Конструкция горелки разработана ещё ВНИТУ. Недостатки этой горелки указаны выше. На некоторых заводах, например, Ярославском и частично Омском используются и другие конструкции горелок, но они не обеспечивают хорошего смешения газа и воздуха. Для разработки более совершенной горелки необходимо сотрудничество со специализированными организациями, занимающимися процессами сжигания топлива. Что касается действующей горелки, то, как уже отмечалось, для её изготовления необходимо использовать жаропрочную сталь, например, марки 15Х25Т. Большое значение имеет и качество сварки наконечника с корпусом горелки.

Важнейшее значение при эксплуатации реакторов имеет контроль за состоянием стёкол и каналов пирометров. При загрязнении стекла или частичном перекрытии пирометра, измеряющего температуру в зоне горения реактора, пирометр будет фиксировать температуру ниже действительной температуры в камере горения. В этом случае нужно срочно почистить стекло или канал пирометра. Недопустимо в подобных случаях производить подъём температуры на прежний уровень увеличением расхода природного газа, так как фактические технологические параметры не будут соответствовать заданным, а в случае, если камера горения футерована корундовыми огнеупорами, это приведёт к их оплавлению. При частичном перекрытии канала или загрязнения стекла пирометра, измеряющего температуру в зоне реакции реактора, показания температуры будут также искажены в сторону уменьшения, то есть фактическая температура в зоне реакции реактора будет значительно выше той, которую показывает пирометр. В этом случае необходимо остановить реактор и прочистить канал и стекло пирометра. В противном случае эксплуатация реактора будет осуществляться фактически без контроля температуры в зоне реакции, что может привести к выпуску бракованного техуглерода или оплавлению футеровки зоны реакции реактора.

Таким образом, в этом разделе приведены основные факторы, влияющие на процесс эксплуатации огнеупоров реакторов для получения техуглерода.

6. Заключение.

1.6.1.Качество огнеупоров всегда оказывало значительное влияние на состояние и эффективность процессов получения техуглерода. С увеличением температуры применения огнеупоров возникает возможность повышения температуры как в камере горения, так и в зоне реакции реактора, что обеспечивает увеличение выхода техуглерода из сырья и даёт возможность получать новые, более дисперсные марки техуглерода.

1.6.2.За счёт применения новых огнеупоров, начиная с 2001-го года, передовые отечественные заводы техуглерода значительно сократили потребление сырья для производства протекторных марок техуглерода. Максимальный выход техуглерода из сырья был достигнут на Омском ЗТУ за счёт футеровки камер горения реакторов циркониевыми огнеупорами. Следует отметить, что качество сырья при этом было существенно ниже, чем в базовом периоде. Приходилось даже использовать сырьевые смеси с содержанием 50% мазута. Результаты сравнительных испытаний такого сырья при использовании реакторов с циркониевой и корундовой камерами горения приведены в разделе 2. Значительно ухудшилось и качество каталитического газойля за счёт добавления в газойль для получения техуглерода с установки 43-107 низкоиндексного газойля с установки 43-103. В результате индекс корреляции каталитического газойля понизился со 125-127ед. до 115-117ед. В этих условиях особенно большое значение имеет использование для футеровки камер горения реакторов циркониевых огнеупоров, обладающих наивысшей огнеупорностью. Как показали балансовые испытания, проведённые в 2005году, при использовании коксохимического сырья выход техуглерода N347 в реакторе с циркониевой камерой горения составил 66,7%, при этом использование углерода, содержащегося в сырье, составило 73,3%.Такого результата в то время не имели даже лучшие зарубежные фирмы. Если сравнивать этот результат с выходом подобного техуглерода из сырья в базовом периоде, то есть до внедрения заводом корундовых огнеупоров, то выход техуглерода увеличился в среднем на 17-18%,а экономия сырья составила 26,5-27,5;. При этом, не нужно забывать, что экономический результат от внедрения новых огнеупоров не ограничивается только экономией сырья, о чём подробно описано в разделах 2.и 3.

1.6.3.В производстве каркасных марок техуглерода серий 500 и 600 использование циркониевых огнеупоров пока невозможно, так как камера горения не отделена полностью от зоны реакции в связи с аксиальной подачей сырья. Однако и применение корундовых огнеупоров с содержанием окиси алюминия 96-99% позволило на ОЗТУ достичь значительных результатов. Удалось увеличить количество природного газа, подаваемого в реактор, без риска возможности разрушения футеровки камеры горения, и довести соотношение воздух : газ до уровня близкого к стехиометрическому. В итоге при значительном снижении индекса корреляции применяемого сырья по сравнению с базовым периодом (90-е годы) от 140ед до 115-117ед. удалось сохранить выход техуглерода из сырья на прежнем уровне и даже его увеличить. Это примерно равнозначно повышению выхода техуглерода на 4-4,5% при одинаковых характеристиках сырья. Дальнейшее повышение выхода техуглерода каркасных марок возможно при разделении зон горения и реакции реакторов и использовании в камерах горения реакторов циркониевых огнеупоров. Целесообразно снова проверить радиальную подачу сырья, так как при температурах в камере горения 1840-1850 этот режим не испытывался.

1.6.4.В период с 2002 по 2012 год внедрение новых огнеупоров оказало большое влияние на снижение себестоимости техуглерода за счёт сокращения потребления сырья, воздуха, воды, электроэнергии на производство техуглерода. Кроме того, за счёт снижения объёмов образующихся газов реакции появилась возможность увеличения производительности установок по производству техуглерода на 10-12%. Всё это оказало значительнее влияние на экономические показатели и прибыль заводов техуглерода. Но главный эффект от применения новых огнеупоров – значительное сокращение расхода сырья для выпуска 1т. техуглерода. Так как для производства техуглерода имеется хронический недостаток сырья, экономия его является одним из решающих факторов для увеличения производства техуглерода. При дефиците сырья растёт и его цена и уменьшается прибыль предприятий. Возможности для экономии сырья и повышения эффективности производства за счёт применения новых огнеупоров далеко не исчерпаны. Необходимо увеличить температуру в камерах горения циркониевых реакторов до 2080-2150⁰С. Следует только добавить, что понижение температуры газов полного горения в среднем на 40⁰С. приводит к понижению выхода техуглерода на 1,0-1,2%. Внедрение циркониевых огнеупоров на заводах, производящих протекторные марки техуглерода, и повышение температуры в камерах горения реакторов ОЗТУ до 2080-2150⁰С.позволит увеличить выход техуглерода не менее чем на 3,0-3,5%, что соответствует уменьшению расхода сырья на 4,6-5,5%. Такой величиной обычно и определяется дефицит сырья.

Таким образом, дальнейшее повышение эффективности производства, связанного с применением новых огнеупоров, заключается в расширении использования циркониевых огнеупоров и повышении температуры в камерах горения действующих реакторов.

Необходимо отметить, что зарубежные заводы техуглерода начали широко использовать циркониевые огнеупоры. Это подтверждают и специалисты отечественных заводов, посетившие в последнее время заводы зарубежных фирм.

1.7. Использованная литература.

1.7.1. Ивановский В.И. Техниеский углерод. Процессы и Аппараты. Омск. 2004г.

1.7.2.Devid Stiles. Огнеупоры для высокотемпературных зон реакторов для производства технического углерода. Carbon Black World—2000.

1.7.3.Saint —Gobain Energy Systems: Carbon Black refraktories. 15/04/2011.

1.7.4.В.Ю.Орлов. А.М.Комаров. Л.А.Ляпина. Производство и использование технического углерода для резин. Ярославль 2002.

1.7.5.Международная научно-техническая конференция «Технология и применение огнеупоров и технической керамики в промышленности». Тезисы докладов. Харьков 2005. В.В.Ивановский, Г.В.Бабич (ОАО«Техуглерод», г. Омск), В.В.Примаченко, В.В.Мартыненко, И.Г.Шулик, Т.Г.Гальченко (ОАО «УкрНИИО им.А.С.Бережного»,г.Харьков) Применение циркониевых огнеупоров в футеровках реакторов производства технического углерода.

1.7.6.Справочник Огнеупорные Материалы Москва Интермет Инжиниринг 2010.

1.7.7.В.С.Стариков, М.В.Темлянцев, В.В.Стариков, ОГНЕУПОРЫ И ФУТЕРОВКИ В КОВШОВОЙ МЕТАЛЛУРГИИ. МИСИС, 2003.

1.7.8.Probst Nikolas. Техуглерод: процессы и продукция. Доклад на конференции Carbon Black World-99.

1.7.9.Ю.Е. Пивинский Неформованные огнеупоры. Кн. 1. Теплоэнергетик, 2003.

1.7.10. Исследование набивной массы из диоксида циркония, стабилизированного оксидом иттрия, после эксплуатации в реакторе для производства техуглерода.

Авторы: В.В.Примаченко; В.В.Мартыненко; И.Г.Шулик; Е.Б.Протсак; Н.Г.Привалова. Украинский научно–исследовательский институт огнеупоров имени А.С. Бережного (Харьков Украина)

В.И.Ивановский; Г.В.Бабич. Омский завод технического углерода (Омск Р.Ф.) 2012.

8.Приложения.

8.1. Расчёт экономического эффекта от внедрения циркониевых огнеупоров в реакторах для производства техуглерода серий 300.

1.Исходные данные.

1.1.Минимальный годовой объём выпуска техуглерода на одном технологическом потоке–17000 т.

1.2. Температура газов в камере горения реактора:

–до внедрения 1840°С., после внедрения 1980°С.

1.3.Выход техуглерода из сырья:

– до внедрения 60%, после внедрения 63%.

1.4. Минимальный срок службы футеровки камеры горения реактора—1год.

1.5. Стоимость одной тонны циркониевой массы—569,701тыс. руб.

1.6. Количество циркониевой массы и мертеля для футеровки одного реактора

– 3,710т.

1.7. Средняя стоимость сырья–9200 руб./т.

2. Расчёт.

2.1. Экономия сырья в результате повышения выхода техуглерода составит:

17000/0,6-17000/0,63=1349т., или в денежном выражении 12410,08 тыс. руб.

2.2. Затраты на футеровку камеры горения реактора составят:

3,710×569,701=2113тыс. руб.

2.3. Срок окупаемости затрат на реконструкцию футеровки одного реактора:

2113тыс.руб./12410,8тыс.руб.= 0,17 года или 0,17x12=2,04 месяца.

2.4.Годовой экономический эффект от применения циркониевых огнеупоров

На одном реакторе составит: 12410,8-2113=10300тыс. руб. (10,3млн. руб).

При использовании вторичного сырья–огнеупорного лома, что постоянно применяется

на Омском ЗТУ, стоимость циркониевой футеровки составит:

(3,710-1,4)×569,701+(1,4×1,140)=1317,6тыс.руб.,где 1,4т.—количество тонн вторичных огнеупоров, 1140руб за тонну их стоимость.

В этом случае годовой экономический эффект составит:

12410,8-1317,6=11093тыс. руб.,срок окупаемости составит: 1317,6/12410,8 = 0,106года или

1,27месяца.

Примечание: В расчёте учтён только экономический эффект от экономии сырья при сроке

службы футеровки камеры горения реактора 1год.

05.02.2012. В.И. Ивановский.

8.2. Диаграмма состояния системы AL2O3—ZrO2.

8.3. Основные результаты балансовых испытаний. Табл.1.

2. Совершенствование рекуперативного нагрева технологических агентов.

В литературе /2.7.1./ достаточно подробно рассмотрено использование тепла газов, выходящих из реактора, для нагрева технологических агентов, используемых в процессе получения технического углерода – (воздуха низкого и высокого давления, подаваемого в реакторы, сырья, природного газа, воздуха, используемого в сушильных камерах для сжигания природного газа и отходящего газа производства). Там же показаны и конструкции рекуператоров, используемых для этих целей.

Однако, эти сведения даны по состоянию промышленности техуглерода на начало 2004 года. С тех пор прошло достаточно много времени, поэтому необходимо рассмотреть те изменения, которые произошли в этой области техники.

2.1. Экономические обоснования целесообразности повышения температуры воздуха, подаваемого в реакторы.

Как известно, температура подогрева воздуха, подаваемого в реактор, является вторым по значимости фактором повышения эффективности процесса получения техуглерода. При подогреве воздуха используется физическое тепло углеродогазовой смеси, выходящей из реактора. При увеличении температуры воздуха снижается количество газа, подаваемого в реактор, уменьшается расход воды для охлаждения углеродогазовой смеси, появляется возможность увеличения нагрузки реактора по сырью /2.7.1./, /2.7.3./. Увеличение нагрева воздуха с 500°С. до 800°С. обеспечивает экономию природного газа, используемого в реакторах, на 20%.(в источнике/2.7.1./ показан заниженный результат—14%). Кроме того это позволяет повысить нагрузку реактора по сырью до 40%. В связи с низкой стоимостью природного газа на период проведения работ по повышению температуры воздуха, подаваемого в реакторы (725 руб. за 1000нм³), основной эффект планировалось получить за счёт увеличения расходов сырья в реакторы. Целесообразность проведения работ по повышению температуры подогрева воздуха определялась стоимостью и эффективностью воздухоподогревателей, предназначенных для нагрева воздуха до 750–800°С.

Прежде всего, нужно рассмотреть эффективность рекуператоров, используемых для подогрева воздуха, подаваемого в реакторы. Это обусловлено тем, что эти воздухоподогреватели имеют высокую стоимость, так как изготавливаются из дорогой жаропрочной стали. Однако стоимость и эффективность воздухоподогревателя в значительной степени зависит от его конструкции. Понятно, что российские заводы техуглерода не могли использовать воздухоподогреватели фирмы Alstom, применяемые на заводах крупных зарубежных фирм по производству техуглерода для высокотемпературного нагрева воздуха, подаваемого в реакторы, в связи с их высокой стоимостью и металлоёмкостью. Применение такого подогревателя было бы просто убыточно/2.7.1/,стр.77. Не меняло дела и изготовление подобных воздухоподогревателей на заводах России, так как это заняло бы много времени на разработку, изготовление, и освоение таких аппаратов, причём результат мог быть и отрицательным.

Поэтому за основу конструкции высокотемпературного воздухоподогревателя был принят разработанный специалистами ВНИИТУ и применяемый на Омском заводе технического углерода воздухоподогреватель ПВ–185 (авторы – Кореняк Н.К., Бабич Г.В., Волошин Г.А., Антоненко В.Ф. и.др.). Схема и описание работы этого воздухоподогревателя показаны на стр.75 источника/2.7.1./, а также на стр.221, 222 источника/2.7.2./. ПВ–185 был надёжен в эксплуатации и обеспечивал подогрев воздуха, подаваемого в реактор, до 470-500°С. при нагрузке реактора по сырью до 3500кг/час. Такой подогреватель называют подогревателем уголкового типа, так как трубный пучёк выполнен в форме прямого угла, поэтому каждая труба может свободно удлиняться. Это позволяет изготавливать подогреватели подобного типа ремонтными службами заводов техуглерода, так как не требуется устанавливать компенсаторы на каждую трубу. Разработанные специалистами Омского ЗТУ высокотемпературные воздухоподогреватели ВПВ–235 и ВПВ–250 имели принципиальные отличия от ПВ–185. Большое значение имело устранение перетока холодного воздуха через диафрагму в зону нагретого воздуха, что существенно понижало конечную температуру воздуха в подогревателе ПВ–185 и было основным конструктивным недостатком этого подогревателя. Влияние этого конструктивного недостатка на конечную температуру нагрева воздуха показано на стр.79 источника/2.7.1/. Для обеспечения высокотемпературного нагрева воздуха и более полного использования тепла углеродогазовой смеси, выходящей из реакторов, воздухоподогреватели ВПВ–235 и ВПВ–250 изготавливаются из жаропрочной стали 10Х23Н18, выдерживающей температуру до 1100°С.,тогда как ПВ–185 изготавливался из коррозионностойкой стали 12Х18Н10Т, температура применения которой не превышает 750°С. Была увеличена и поверхность теплообмена новых воздухоподогревателей до 250м², так как предусматривалось значительное увеличение производительности реакторов. Существенным недостатком подогревателя ПВ185 является также периодическое забивание труб техуглеродом, особенно это проявляется при получении низкодисперсных и низкоструктурных марок техуглерода/2.7.1/. Отложения техуглерода на внутренней поверхности труб воздухоподогревателей ПВ185 значительно увеличились после проведения мероприятий по повышению выхода техуглерода из сырья, так как возросла концентрация техуглерода в реакционных газах, поступающих в воздухоподогреватели. Частично отложения техуглерода в высокотемпературных воздухоподогревателях удалось уменьшить за счёт повышения температуры углеродогазовой смеси на входе в подогреватель ВПВ–235(ВПВ–250) по сравнению с подогревателем ПВ–185 с 750–800°С. до 950°С., при этом, естественно, увеличилась и температура стенок труб, от которой зависит количество отложений техуглерода на стенках труб воздухоподогревателей./2.7.3./; /2.7.1./. Для дальнейшего повышения температуры стенок труб ВПВ–235(ВПВ–250) был осуществлён предварительный подогрев воздуха до температуры 250–300°С. в обычных трубчатых рекуператорах из стали 12Х18Н10Т. Это позволило не только снизить количество отложений на стенках высокотемпературных воздухоподогревателей, но и обеспечить конечную температуру нагрева воздуха до 750–820°С., что соответствовало уровню подогрева воздуха на заводах техуглерода ведущих зарубежных фирм. Изготовление высокотемпературных воздухоподогревателей и подогревателей предварительного подогрева воздуха производилось ремонтными службами Омского завода технического углерода. Суммарная сметная стоимость обоих подогревателей составляла 5.46млн.руб. Экономический эффект рассчитывался из условий нагрева воздуха до 700°С. и увеличении производительности реактора на 17%. Расчётный срок окупаемости мероприятия по подогреву воздуха, подаваемого в реактор, при этих условиях составлял 17,1месяца. Фактически срок окупаемости составил менее года, так как температура воздуха составила 780–820°С., а нагрузки по сырью на реактор были увеличены на 23–25%. Эффективность мероприятия подтверждается и экономией природного газа по заводу. Если экономия природного газа, используемого технологическими цехами Омского ЗТУ, составила в 2003 году 13194тыс.нм³ на сумму 9,57млн. руб., то в 2004 году эта экономия составила уже 13,1млн.руб.