Измерения, сделанные в России

1.1. Зачем?

В 2015 году для решения логистических задач российские компании в основном использовали западное оборудование. В стране никто не занимался созданием устройства «два в одном», которое учитывало бы как габариты, так и вес грузов. В логистической сфере не рассматривалось оборудование, сделанное в России. Мне кажется, если бы можно было писать «только не российское», так бы и указывал в запросе на закупку.

Большинство предпринимателей в то время думали: «Зачем нам делать свое, если за нас уже это сделали?» или «Даже если я что-то сделаю, то не смогу конкурировать с европейскими или американскими компаниями». Это мышление приводило к тому, что в России не было производства складского оборудования, а тем более и оборудования для измерения габаритов и веса. В целом, тренд производства в России тогда отсутствовал, и люди автоматически предполагали, что все сделанное в стране, – низкого качества. Честно говоря, я тоже.

Зарубежные компании заходили на российский рынок через партнеров, предлагая свое оборудование. В своих регионах они уже чувствовали себя уверенно и стремились к расширению. На тот момент рынок оборудования для измерения габаритов и веса в России был небольшим или практически отсутствовал. В таких условиях очень сложно делать прогнозирование спроса в случае, если вы хотите продавать оборудование, а тем более – производить.

У российских компаний не было причин внедрять оборудование для измерения габаритов и веса, поскольку куда бóльшая и более понятная потребность была в простом весовом оборудовании. Применение западного оборудования для измерения габаритов и веса на практике не всегда оказывалось эффективным.

Высокая стоимость оборудования, которую устанавливали дилеры, особенно в сравнении с заработной платой в сфере складской логистики, делала его малодоступным. Например, оборудование стоило 500–800 тысяч рублей, в то время как сотрудник мог за 30–40 тысяч рублей в месяц выполнять необходимые измерения и другие функции на протяжении двух лет или больше.

Ручные методы измерения, такие как линейка или рулетка, были распространены, поскольку не все умели интегрировать западное оборудование с WMS[1] и не всегда была возможность провести эту интеграцию. В России в тот период складская логистика была технологически слабо развита, и количество внедрений WMS было невелико. Про оптимизацию складского пространства вообще никто не думал: на складах было много свободных площадей. По данным одного из ведущих агентств недвижимости NF Group, в 2015 году совокупный объем свободных складских площадей находился на рекордном уровне за всю историю наблюдений, и только в Московском регионе он составлял более 1 млн м2 качественных складских площадей.

Самым сложным моментом была интеграция оборудования. Документация часто была написана на иностранных языках, а метод интеграции основывался преимущественно на обмене данными через порты COM/USB, по которым можно было получить лишь информацию об измерениях без возможности структурировать протокол и данные в соответствии с требованиями каждого конкретного случая. В связи с этим устройства часто оставались неинтегрированными в системы клиента, что снижало их эффективность из-за дополнительного ручного труда по переносу информации. Отдельно отмечу, что уровень подготовки IT- специалистов в складской логистике в то время был крайне низким.

Западное оборудование могли позволить себе либо иностранные компании, либо немногие российские фирмы. Тем не менее небольшой рынок все же существовал.

Если в России было сложно найти основания для внедрения автоматизации процесса измерения, то на иностранных рынках эффективность формировалась благодаря высокой стоимости труда и требованиям к автоматизации.

Таким образом, в 2015 году Россия сталкивалась со множеством барьеров на пути к созданию и внедрению собственного оборудования для измерения габаритов и веса. Западное оборудование не всегда отвечало нуждам российских компаний, которые искали более доступные, гибко настраиваемые и простые в использовании решения.

На тот момент я был IT-директором компании «Шерлэнд», предоставляющей комплексные складские логистические услуги. На одном из совещаний начальник склада рассказал о проблеме измерения габаритов и веса. Он объяснил, что начал тратить много времени на этот процесс, потому что ранее на складе таких задач не стояло. Процесс приходилось отлаживать, так как планировалось увеличение количества товара, что потребовало бы дополнительных сотрудников.

Задача, которую ставил один из клиентов, заключалась в передаче информации не только по весу, но и по габаритам, включая объем. Как выяснилось позже, эта информация была нужна для планирования транспорта. Габариты товара со склада производства в Европе не совпадали с полученными на складе в Москве. Приходилось все сверять.

На совещании была поставлена вполне понятная задача – найти оборудование, которое ускорит процесс измерения. Я начал изучать рынок. Российских устройств, естественно, не было. Из зарубежных самыми популярными в поисковой выдаче были Cubiscan 100 и Vibra TM.

Подход к изучению оборудования и его возможностей был сугубо техническим. Я смотрел на характеристики, искал видео, которых почти не было, чтобы понять принцип измерения, изучал документацию для интеграции. Главной задачей было не только купить оборудование, но и интегрировать его в нашу систему, чтобы автоматизировать передачу данных.

Пришлось немало пообщаться с дилерами, представлявшими оборудование. Отмечу, что не на все вопросы были даны ответы, особенно про интеграцию. Например, бухгалтерия спросила: «Как они докажут, что измерения правильные, если не могут дать оборудование на тестирование?» Этот вопрос действительно ставил в тупик, поскольку никто из дилеров не предоставлял оборудование для тестирования.

Cubiscan 100

Мой доклад на очередном совещании привел всех в ступор, потому что никто не ожидал, что стоимость может быть настолько значительной. Но, несмотря на это, покупку согласовали и расценили ее как инвестицию, потому что компания смогла бы предлагать услуги измерений габаритов и веса другим клиентам, окупая потраченные деньги.

Коммерческий отдел озадачили, и через несколько недель потребность в таком оборудовании стала увеличиваться, так как у компании появилась дополнительная услуга по предоставлению весогабаритных характеристик.

1.2. Педантичность vs реальность

Я поделился результатами своих изысканий с коллегой Алексеем – на тот момент ведущим системным администратором (сейчас он главный разработчик в компании «Инфотех»). Я рассказал о задаче, которая стояла передо мной, показал сайт и само устройство (у меня была открыта страница с Cubiscan 100), и он предложил сделать такое же оборудование самим:

– Зачем покупать? Давай попробуем сделать сами.

Меня триггернули его слова. В моменте я задумался, потому что сильно сомневался. С одной стороны, как мы будем делать сами, если раньше ничего сами не производили? А с другой стороны, Алексей достаточно уверенно это сказал и потом рассказал, что и как он мог бы попробовать сделать. Я ему доверился.

Нужно отметить, что в некоторых вопросах я достаточно педантичный человек, даже скрупулезный. Раньше это очень мешало в работе, потом, с увеличением задач, проявлялось все реже, но иногда еще проскакивало. Я мог переделывать мелочи по несколько раз, ища идеальные формы или соотношения. Я из тех людей, которые всегда следят за тем, чтобы, идя по плитке, наступать исключительно на ее границы, избегая линий стыков. Поэтому мне было очень сложно в начале, так как я думал о том, чтобы все предусмотреть и сделать красивое устройство. Но нельзя было игнорировать практичность и тот факт, что я знал, как работают сотрудники склада и как они обращаются с оборудованием на самом деле. Например, те же ТСД (терминалы сбора данных) могли быть разрисованы ручкой, кнопки на них могли быть оторваны, на паллето-перевозчиках вырезаны имена, истыканы ножом мягкие части сидения.

Создание красивого устройства – это хороший подход, но он стоит дорого. Нужно нарисовать концепт, перенести его в 3D, учесть технические нюансы, и это долго. У нас не было столько времени. Мы делали грубо, представляя, как должно быть. От непонимания того, как люди на складе обращаются с оборудованием, часто возникает проблема непонимания, что реально нужно. Я видел такое у компаний, которые пытались сами делать оборудование, но быстро прекращали свое существование. Одним из наших преимуществ было именно то, что мы каждый день бывали на складе и понимали, как он работает.

Принцип измерения Cubiscan 100 достаточно прост. Он использует ультразвуковые датчики, которые измеряют размеры объектов, посылая звуковые волны, отражающиеся от объекта, и фиксируют время их возвращения, чтобы вычислить расстояние по трем осям (ширина, глубина, высота).

Расстояние = Скорость звука × Время задержки / 2

Деление на 2 нужно потому, что волна проходит расстояние до объекта и обратно.

Также был весовой датчик, встроенный в платформу, который измерял массу. Какой конкретно использовался, мы не знали, как и про все остальное, что было связано с весовыми системами.

На тот момент лучшим местом для заказа различных компонентов был сайт AliExpress. Обычно там покупали чехлы для телефонов, проводочки и разные мелочи. Мы набрали разных компонентов, которые посоветовал Алексей, и я оплатил. Тогда не было ограничений по оплате из РФ, а доставка в среднем занимала не больше 14 дней.

На ближайшем совещании я заявил, что мы будем собирать устройство сами, и это вызвало первую поддержку среди руководства компании, а для меня стало серьезной мотивацией к производству.

В дальнейшем поддержка учредителей «Шерлэнд» была важной составляющей, потому что у этих людей был большой опыт в IT-отрасли в 1990-х годах, и объяснять необходимость цифровизации и автоматизации никогда не приходилось. Порой, наоборот, было много задач, которые опережали свое время.

Дата доставки приближалась быстро, а нам нужно было понять, каким будет корпус и куда мы будем крепить все датчики и дисплей с управляющей платой. На помощь позвали Виктора, который работал в моем подразделении, занимался монтажными работами и слаботочными системами. Его навыки и помощь на первых порах нам очень пригодились.

Мы нарисовали первые эскизы с металлическими направляющими, платформу выпилили из дерева, а корпус первых датчиков напечатали на 3D-принтере. Замечу, что в то время 3D-принтеры использовали очень скромно, а популярность этот метод производства набрал гораздо позже.

Первое устройство

Если бы я в этот раз, когда начал заниматься вопросами измерения, был педантичен до мельчайших деталей, на этом бы все и закончилось. Первое устройство получилось ужасным внешне, но работало и было интегрировано в систему ERP Axapta Navision.

По неопытности мы поставили устройство на пол. Это, конечно, добавляло сложностей при его использовании: оно собирало больше пыли и грязи, что могло ухудшать его работу, и постоянно поднимать коробки было неудобно. Устройство нужно было ставить на стол, как мы делаем сейчас. Измерения проходили быстро, устройство питалось от 5V и требовало только подключения к компьютеру по USB, через которое также передавались данные. Вся техническая часть работала на Arduino