Рассказы и очерки. Статьи и письма – 26

Рассказы

и

очерки

26

2019 год

Комбинат «ТУВААСБЕСТ» «ЗА АСБЕСТ»

В настоящее время партия большое внимание уделяет вопросам экономии сырья, материальных и энергетических ресурсов в отечественной промышленности.

За последние годы институтом «ВНИИпроектасбест» разработан ряд новых аппаратов с большей единичной мощностью, экономичнее по энергетическим затратам и с более высокими технологическими показателями. Так, для извлечения асбестового волокна из промежуточного продукта класса -3 +0 рудного и перечистного потока разработан каскадный сепаратор, который позволяет отправлять в отвалы практически чистые отходы.

Каскадный сепаратор прошёл промышленные испытания на асбестообоготительных фабриках №№4, 5 и 6 комбината «Ураласбест». В настоящее время шесть сепараторов находятся там в постоянной эксплуатации. Намечается установка ещё двух и на обогатительной фабрике комбината «Туваасбест».

Конструкция сепаратора очень проста, не имеет движущихся частей. Состоит он из вертикальной шахты с поперечным сечением о,75 на 0,75 метра, внутри которого расположены пересыпные полки загрузочного и двух разгрузочных (для легкой и тяжёлой фракции) устройств.

Принцип работы каскадного сепаратора заключается в следующем. Исходный продукт поступает в шахту и перемещается по пересыпным полкам. М а т е р и а л под воздействием воздушного потока разделяется на лёгкую и тяжёлую фракцию.

Асбестовое волокно уносится воздушным потоком вверх, к разгрузочному устройству лёгкой фракции, соединённому с пневмосистемой, и поднимается на циклон, которым концентрат сепаратора разгружается в технологическую схему. Тяжёлая фракция, перемещаясь по полкам, выпадает вниз, в отвальный продукт.

Технические испытания показали, что каскадный сепаратор извлекает асбестовое волокно из руды 99 процентов, то есть почти полностью. Производительность установки по исходному продукту составила до 20 тонн в час с массовой долей волок- на до 10 процентов. Новый сепаратор позволит увеличить количество добываемого асбеста 5—6 групп до 10 процентов. Расход воздуха на сепарацию составил почти 8 тысяч кубических метров в час. Это позволит снизить удельный показатель энергоёмкости каскадного сепаратора в сравнении с сепаратором «Механобр-2800», приме-няемого в настоящее время, на 15—20 процентов.

Институтом разработаны новые аппараты для операций обеспыливания, классификации асбестовых концентратов и текстильного асбеста 1—3 группы.

Для обеспыливания асбестовых концентратов созданы рассев «РА-34» и многоситный грохот «МГ-4», производительность которых составляет соответственно 12 и 8 тонн в час, а эффективность обеспыливания при этом достигает 65 процентов.

Для классификации асбестовых концентратов разработаны барабанный классификатор и вихревой обеспыливатель. Последний работает по принципу вентиляторного

эффекта. Показатели их значительно выше, чем у асбестового обеспыливателя «АО-61Б», применяемого в настоящее время на асбестовых комбинатах. Производительность по исходному продукту барабанного классификатора составляет 8 тонн в час, а обеспыливателя – 2. При этом наблюдается заметное снижение масс-совой доли фракции класса «минус 0,071 мм».

Для получения текстильных групп асбеста разработан центробежно – пневматический грохот ЦПГ с производительностью по исходному продукту до 2 тонн в час, с эффективностью обеспыливания до 65 процентов, снижением массовой доли фракции «минус 0,071 мм» до 13,3 процента.

Грохот «ГИД – 2000», разработанный институтом, предназначен для увеличения единичной мощности грохотов инверсионного действия и увеличения извлечения волокна. Он имеет производительность по исходному продукту до 100 тонн в час и может в рудном потоке заменить два грохота «ГИД – 1500», которые работают в цехах обогатительной фабрики в настоящее время. Извлечение асбестового волокна из концентрата при использовании «ГИД – 2000» достигает 70 процентов.

Все эти машины институт рекомендует для внедрения в производство в цехах асбестовых комбинатов, в том числе – обогатительной фабрики комбината «Туваасбест». Это позволит улучшить технологические показатели работы фабрик, рациональнее использовать сырьё и экономить энергетические ресурсы. В дальней-шем творческое сотрудничество ВНИИпроектасбеста и комбината «Туваасбест» позволит практически использовать новые разработки обогатительных машин, устанавливаемых взамен морально и физически устаревшего оборудования. Это поможет асбестовикам работать производительнее, успешно справляться с планом и социалистическими обязательствами.

Новым машинам – «зелёную улицу»

На июньском совещании в ЦК КПСС, посвящённом совершенствованию научнотехнического прогресса, шёл разговор, в частности, о сокращении сроков, отделяющих рождение изобретения и внедрение его в производство. К сожалению, этот путь пока ещё долог и труден.

Для примера можно взять процесс создания каскадного сепаратора творческим коллективом ВНИИпроектасбеста. В настоящее время этот механизм находится в стадии внедрения.

Как известно, изобретение не рождается на пустом месте. Ему предшествует накопление соответствующей априорной информации. Основанием для неё служат патентно – информационные материалы, техническая литература, производственный опыт и т. д.

Изучив подробно ту информацию, которая интересует исследователя по данному вопросу, изобретатель начинает прорабатывать в виде эскиза на бумаге модель аппарата. Лучший вариант проработки процесса создания модели – методом математи- ческого анализа с использованием электронно – вычислительной техники.

На основании такой проработки и была создана модель каскадного сепаратора, которую испытали в лабораторных условиях на различных асбестосодержащих продуктах в 1981 году. Технологические исследования модели сепаратора дали обнадёживающие результаты, на основании с учётом масштабного фактора был создан в 1981— году его опытно – промышленный образец. Он также прошёл испытания в условиях асбестовой опытной фабрики на различных асбестовых продуктах. Были выявлены конструктивные недостатки, которые затем устранили. Можно сказать, что в 1981—84 годах опытные испытания были закончены, и показали они положительные результаты. Сейчас заканчивается 1985 год, а изобретение всё ещё в стадии внедрения.

А между тем, процесс испытаний можно сократить вдвое, если устранять недостатки в организации проведения экспериментальных работ в условиях асбестообогатительной фабрики: преобладание ручного труда при проведении экспериментов, неоперативное устранение конструктивных погрешностей аппарата и т. д. Какие бы ни показал он обнадёживающие результаты в процессе эксперимента, утверждать его нельзя, пока он не пройдёт испытания на производстве. Если аппарат выдержит весь процесс промышленных испытаний в течении года, а производственники дадут ему «добро», тогда можно сказать, что он пробил себе дорогу в жизнь.

Каскадный сепаратор от идеи до внедрения прошёл путь длиной в четыре года.

А он, между прочим, прост по конструкции, не имеет движущих частей, обслуживание его не требует обширных познаний. И изготовление этого аппарата не представляет сложности, его в любом количестве единиц по мере надобности можно создавать в ремонтно – механическом цехе фабрики. А что уж говорить тогда о сложных механизмах, изготовление которых требует больших трудозатрат и работы инженерной мысли!

Более сложные по конструкции машины готовятся к внедрению в производство значительно дольше. Это связано с подготовкой и корректировкой рабочих чертежей, доводкой отдельных деталей и узлов вначале на бумаге, а затем на опытных образцах и т. д. В результате на это уходит 6—9 лет. Пока идея воплотится в меха-низм, он может морально устареть.

В институте ВНИИпроектасбест ведётся работа по ускорению внедрения изобретений в производство. Время это следует сократить хотя бы до 4—5 лет. Конечно, это серьёзный, сложный вопрос. Для его решения необходимы совместные усилия всех организаций, участвующих в создании нового оборудования, нужна тесная связь творческого коллектива научных работников с рабочими коллективами, нужна помощь вышестоящих организаций.

Важную роль в деле создания новых машин играют коллективы асбестовых комбинатов. Особенно это наблюдается во время промышленных испытаний, а затем – внедрения механизмов после их серийного выпуска. В этот период технологи асбестообогатительной фабрики совместно с учёными института обязаны дать объективную оценку аппарату и рекомендации по его усовершенствованию. С особой остротой встала эта проблема сейчас, после выхода в свет партийных и правительственных документов, нацеливающих трудящихся на ускорение научно – технического прогресса. Решение этой проблемы поможет своевременно оснащать цехи асбестовых предприятий современным технологическим оборудованием, что даст миллиарды рублей экономии государственных средств и обеспечит полное удовлетворение потребности предприятий и строек страны в высококачественном сортовом асбесте.

Комбинат «Кустанайасбест» «За асбест»

Внедряется новое

Партия и Правительство всегда уделяли большое внимание вопросам экономии сырья, материальных и энергетических ресурсов в отечественной промышленности.

Эта проблема особенно актуальна сегодня.

Институтом «ВНИИпроектасбест» разработан ряд новых машин с большей единичной мощностью, экономичнее по энергетическим затратам и с более высокими технологическими показателями. Для извлечения асбестового волокна из промежуточного продукта класса (-3+0 мм) рудного и перечистного потоков, разработан каскадный сепаратор, применение которого позволяет отправлять в отвалы чистые «хвосты».

Каскадный сепаратор успешно прошёл промышленные испытания на асбестообогатительных фабриках №№4 5 и 6 комбината «Ураласбест». Семь сепараторов находятся там в постоянной эксплуатации.

На фабрике №4 каскадный сепаратор установлен в узле обработки промежуточных продуктов класса (-3+0 мм) цеха обогащения высокосортных руд. Применение сепаратора позволяет постоянно выводить «хвосты» из процесса в отвал, что позволило повысить качество готового асбеста 5-й группы.

На фабрике №6 установлено 2 каскадных сепаратора для обработки промпродукта класса (-3+0 мм) перечистного потока взамен сепараторов кипящего слоя СКС – 1800. Это позволило стабилизировать технологическую надёжность работы в этом узле обработки материалов. Соответственно повысились и технологические показатели, и выход концентрата в этой операции.

Каскадный сепаратор прошёл промышленные испытания по извлечению волокна из продукта, предназначенного для получения крупнозернистой посыпки (ГТР). Он займёт место ранее применявшего сепаратора типа «Механобр – 2800». В этой операции каскадный сепаратор имеет преимущества в следующем: извлечение фракции класса (– 1,24 +0,63 мм) на 6,4 процента выше, чем у сепаратора «Механобр – 2800»; энергетические и эксплуатационные затраты значительно ниже; добавим к тому же, что он прост по конструкции.

К настоящему времени выполнен проект установки для выработки ГТР с применением восьми каскадных сепараторов взамен 5 сепараторов «Механобр – 2800».

В 1986—87 годах намечена реализация этого техмероприятия.

На фабрике №5 находятся в промышленной эксплуатации два каскадных сепаратора на промпродукте класса (-3+0 мм) и на до извлечении волокна из «хвостов» сепаратора «Механобр – 2800». Получены положительные технологические результаты.

Намечается установка двух каскадных сепараторов на асбестообогатительной фабрике комбината «Туваасбест». Применение одного каскадного сепаратора в промышленности даёт экономический эффект 12 тыс. руб. в год.

Конструкция сепаратора очень проста. Состоит он из вертикальной шахты с поперечным сечением 0,75 на 0,75 метра, внутри которой расположены пересыпные полки, загрузочного и двух разгрузочных (для легкой и тяжёлой фракции) устройств.

Принцип работы каскадного сепаратора заключается в следующем. Исходный продукт поступает в шахту и перемещается по пересыпным полкам. Материал под воздействием воздушного потока разделяется на легкую и тяжёлую фракции. Асбестовое волокно уносится воздушным потоком вверх, к разгрузочному устройству легкой фракции, соединённому с пневмосистемой, и подаётся на циклон, которым концентрат сепаратора разгружается в технологическую схему.

Тяжёлая фракция, перемещаясь по полкам, выпадает вниз, в отвальный продукт.

Технологические испытания показали, что каскадный сепаратор извлекает асбестовое волокно из исходного продукта 99 процентов, то есть, почти полностью. Производительность сепаратора по исходному продукту составляет до 25 тонн в час с массовой долей волокна в среднем до 0,8 процента. Это касается материала, идущего для получения ГТР.

Производительность сепаратора с массовой долей волокна до 10 процентов достигает 8—10 тонн в час. Расход воздуха в том и другом случае составляет 7—10 тысяч кубометров в час. Новый сепаратор позволит увеличить количество добываемого асбеста 5—6 групп до 10 процентов, а также снизить энергетические затраты в сравнении с сепаратором «Механобр – 2800», применяемого в настоящее время, на 15—20 процентов.

Институтом разработаны также новые сепараторы для операций обеспыливания, классификаций асбестовых концентратов и текстильного асбеста 1—3 групп.

Для обеспыливания асбестовых концентратов созданы рассев «РА – 34» и многоситный грохот «МГ – 4», производительность которых составляет соответственно 12 и 8 тонн в час, а эффективность обеспыливания при этом достигает 65 процентов.

Для классификации асбестовых концентратов разработаны барабанный классификатор и вихревой обеспыливатель. Последний работает по принципу вентиляторного эффекта. Показатели их значительно выше, чем у асбестового обеспыливателя «АО-61», применяемого в настоящее время на асбестовых комбинатах. Производительность по исходному продукту барабанного классификатора составляет 8 тонн в час, а обеспыливателя – 2 тонны. При этом наблюдается заметное снижение массовой доли фракции класса (минус 0,071 мм).

Для получения текстильных групп асбеста разработан и внедрён центробежно – пневматический грохот (ЦПГ) с производительностью по исходному продукту до 2 тонн в час, с эффективностью обеспыливания до 65 процентов, снижением массовой доли фракции (-0,071 мм) до 13,3 процента.

Грохот «ГИД – 2000», разработанный институтом, предназначен для увеличения единичной мощности грохотов инерционного действия и увеличения извлечения асбестового волокна. Он имеет производительность по исходному продукту до 100 тонн в час и может в рудном потоке заменить два грохота «ГИД – 1500», которые применяются в цехах обогатительных фабрик отрасли в настоящее время. Извлечение асбестового волокна в концентрат при использовании «ГИД – 2000» достигает 70 процентов.

Все эти машины институт «ВНИИпроектасбест» рекомендует для внедрения в производство в цехах асбестовых комбинатов, в том числе – на обогатительной фабрике комбината «Кустанайасбест», где многие из выше названных машин нашли здесь применение. Это поможет улучшит показатели работы обогатителей, рациональнее использовать сырьё.

В дальнейшем творческое сотрудничество «ВНИИпроектасбеста» и комбината «Кустанайасбест» позволит практически использовать новые разработки обогатительных машин, устанавливаемого нового оборудования взамен морально и физически устаревшего. Это поможет асбестовикам работать производительнее, успешно справляться с планом и социалистическими обязательствами.

Комбинат «Ураласбест»

«Асбестовский рабочий»

Внедрить могли раньше

В основных направлениях экономического и социального развития страны в разделе «Ускорение научно – технического прогресса и развития науки» чётко сформулирована коренная задача, касающаяся любого научно – исследовательского института, в частности и нашего «ВНИИПроектасбеста». Заключается она в повышении эффективности связи науки и производства. Один из путей решения – создание таких организационных форм интеграции науки, техники и производства, которые позволяют обеспечить чёткое и быстрое прохождение научных идей от зарождения до широкого применения на практике.

В связи с этим остановлюсь на решении «ВНИИпроектасбестом» одной из проблем. За последние годы институтом разработан ряд новых аппаратов для обогащения асбестовых руд с большей единичной мощностью, экономичнее по энергетическим затратам и с более высокими технологическими показателями. Вот, например, каскадные сепараторы. Сейчас они находятся в стадии внедрения на асбообогатительных фабриках комбината «Ураласбест». В следующем году намечается их внедрение и на комбинатах «Туваасбест», «Кустанайасбест».

Применение каскадного сепаратора в цехе обогащения высокосортных руд фабрики №4 позволило улучшить работу узла отработки промежуточного продукта. Это, в свою очередь, повысило качество асбеста пятой группы. Новые аппараты отразились также на улучшении условий труда: конструкция их очень проста и не имеет движущихся частей, которые бы вызывали вибрацию.

В ходе промышленных испытаний на фабрике №5 проведена большая работа по изучению аэродинамики воздушного потока в сепараторе и его влияния на процесс сепарации. На основании полученных результатов проведена корректировка рабочих чертежей аппарата, направленная на совершенствование его конструкции.

Новинка зарекомендовала себя хорошо и уже в рекламе не нуждается.

Словом, будущее – за каскадными сепараторами. Его эксплуатационные и технологические характеристики по достоинству оценили обогатители, особенно на фабрике №6. Они и сами внесли большой вклад в освоение новых аппаратов. Стоит отметить инициативу заместителя начальника цеха обогащения Я. Л. Ременника, технологов А. А. Савина и А. А. Агамяна, которые непосредственно участвовали в пусконаладочных работах, проведении промышленных испытаний и, наконец, давали оценку аппарату.

Каскадный сепаратор прошёл четырехлетний путь создания от идеи до внедрения. При более тесном сотрудничестве комбината и «ВНИИпроектасбста» сроки могли бы быть короче. Для этого следовало бы улучшить организацию научно – исследовательских работ. В частности, необходимо сконцентрировать внимание на стадии исследований на модели лабораторного аппарата и при получении положительных результатов дать ему «зелёную улицу» для дальнейших исследований на стадии полупромышленных и промышленных испытаний. Следует также ускорить механизацию ручного труда при проведении исследований аппаратов в условиях асбестовой опытной фабрики. Как можно скорее закончить испытательный стенд в экспериментальном цехе №1 опытной фабрики «ВНИИпроектасбеста», что позволит проводить испытания аппаратов качественнее и в широком диапазоне нагрузок. Это быстрее выявит конструктивные и эксплуатационные недостатки, которые можно будет оперативно устранить. Хотелось бы, чтобы производственники смелее внедряли аппараты для промышленного испытания у себя на предприятии.

Только в интенсивных, жестких промышленных условиях можно выявить все положительные и отрицательные стороны машины.

Всё это поможет эффективной работе по ускорению создания надёжных, работоспособных машин для асбестовой отрасли.

Комбинат «Туваасбест» «Тувинская правда»

Асбестовая промышленность нашей страны готовится отметить Своё 100 – летие.

Срок можно сказать, не так уж и велик. Однако как непохож вчерашний день добытчиков «горного льна» на нынешний. Ещё живы люди, которые сами когда – то с помощью кайла добывали и дробили асбестовую руду, грузили её лопатами в вагонетки и откатывали их, в лучшем случае лошадьми, К месту складирования, где от кусков ценного минерала – хризотил – асбеста откалывалась молотком или кайлом пустая порода.

Сегодня на смену тяжёлому ручному труду пришла техника. Это хорошо видно на примере Тувинского горно – обогатительного асбестового комбината «Туваасбест», на котором под воздействием научно – технической революции почти полностью механизирован процесс добычи, транспортировки и переработки руды, извлечения из неё асбеста от текстильных сортов до камерных.

В предлагаемой подборке материалов рассказывается о том, что сделано здесь в этом направлении и какие меры по ускорению на-учно – технического прогресса предстоит осуществить на тувинской индустрии в двенадцатой пятилетке, обеспечив на этой основе более полное использование резервов, безусловное выполнение намеченных темпов роста производства.

Опираясь на плечи машин

Одиннадцатую пятилетку, как известно, тувинские асбестовики начали неудачно.

Только за первые два года наш комбинат недодал к плану 23 тысячи тонн сортового асбеста.

Срыв заданий, неуверенность в завтрашнем дне предприятия – все это породило большую текучесть кадров, особенно инженерно – технических работников, что в свою очередь привело к ослаблению различных звеньев управления производством.

И всё – таки, несмотря на многие трудности того периода, руководству, партийной и общественным организациям комбината «Туваасбест», благодаря всесторонней помощи партийных органов республики и вышестоящих хозяйственных органов, удалось стабилизировать производственный процесс. А детальный анализ состояния дел сделаем позже.

В первую очередь обратили внимание на организацию труда в бригадах и сменах комбината, где непосредственно решалась судьба плана. В1983 году все технологические смены обогатительной фабрики были переведены на бригадную форму организации и оплаты труда по конечным результатам, с применением коэффициента трудового участия для каждого члена коллектива, включая и инженерно – техни-ческих работников смен. Затем на прогрессивный метод перешли также ремонтные бригады рудного тракта и цеха транспортировки отходов, то есть тех участков, от которых во многом зависит работа технологических смен.

Одновременно с этим продолжался поиск технических решений, способствующих прекращению внеплановых простоев оборудования, повышению глубины извлечения асбеста. Постоянно, например, пополнялся новой техникой горно – транспортный парк. В текущей пятилетке наш комбинат получил четыре экскаватора, пять бульдо-зеров, сорок один автосамосвал «БелАЗ – 540», шесть буровых станков. А на обогатительной фабрике, особенно в цехе обогащения высокосортных руд, проводилась замена морально устаревшего и физически изношенного оборудования. Кроме того, по рекомендации отраслевого института «ВНИИпроектасбест» совершенствовались тех-нологические смены цехов, устанавливалось дополнительное высокоэффективное обогатительное и дробильно – размольное оборудование. Так, только в цехе обогащения высокосортных руд было заменено 62 единицы оборудования, в том числе 35 обеспыливателей и 20 грохотов ГИД, реконструирована технологическая цепочка получения первого сорта асбеста с установкой грохотов ЦПГ, в результате чего стабилизировалось качество первого сорта продукции. А дополнительно установленные четыре вентиляторных распушителя повысили удельный выход асбеста текстильной и трубных групп. Большой объём работ по реконструкции технологических цепочек, монтажу дополнительных механизмов и т. д. был выполнен и в других цехах фабрики.