- -
- 100%
- +
Безопасность пищевой продукции
Административная ответственность
КоАП РФ Статья 14.43, часть 1 – Нарушение изготовителем, исполнителем (лицом, выполняющим функции иностранного изготовителя), продавцом требований технических регламентов … – влечет наложение административного штрафа … на юридических лиц – от 100 000 до 300 000 рублей.
КоАП РФ Статья 14.43, часть 2 – Действия, предусмотренные частью 1 настоящей статьи, повлекшие причинение вреда жизни или здоровью граждан … либо создавшие угрозу причинения вреда жизни или здоровью граждан … – влекут наложение административного штрафа …. на юридических лиц – от 300 000 до 600 000 рублей с конфискацией предметов административного правонарушения либо без таковой.
КоАП РФ Статья 14.43, часть 3 – Повторное совершение административного правонарушения, предусмотренного частью 2 настоящей статьи, – влечет наложение административного штрафа … на юридических лиц – от 700 000 до 1 000 000 рублей с конфискацией предметов административного правонарушения либо административное приостановление деятельности на срок до девяноста суток с конфискацией предметов административного правонарушения.
ХАССП
ТР ТС 021/2011, глава 3, статья 10, часть 2 – При осуществлении процессов производства (изготовления) пищевой продукции, связанных с требованиями безопасности такой продукции, изготовитель должен разработать, внедрить и поддерживать процедуры, основанные на принципах ХАССП (в английской транскрипции НАССР – Hazard Analysis and Critical Control Points), изложенных в части 3 настоящей статьи.
Основной целью ХАССП является минимизация риска для конечного продукта путем применения средств управления в процессе производства продукции, а не только на этапе контроля конечной продукции.
Контроль качества продукции осуществляется не на выходе готового продукта, а в процессе работы. Это позволяет не просто отсечь брак, а предотвратить возможность его появления
СП 2.3/2.4.3590-20 «Санитарно-эпидемиологические требования к организации общественного питания населения», пункт 2.1 - Предприятия общественного питания должны проводить производственный контроль, основанный на принципах ХАССП (в английской транскрипции НАССР – Hazard Analysis and Critical Control Points), в соответствии с порядком и периодичностью (включая организационные мероприятия, лабораторные исследования и испытания), установленными предприятием общественного питания.
Санитарные правила предусматривают "синхронизацию" с действующими на сегодняшний день требованиями технических регламентов ТС/ЕАЭС, санитарных требований ЕАЭС, федерального законодательства о санитарно-эпидемиологическом благополучии населения, требованиями к отходам производства, медицинским требованиям к персоналу.
Термины и определения
ХАССП (анализ рисков и критические контрольные точки): концепция, предусматривающая систематическую идентификацию, оценку и управление опасными факторами, существенно влияющими на безопасность продукции.
Система ХАССП: совокупность организационной структуры, документов, производственных процессов и ресурсов, необходимых для реализации ХАССП.
Группа ХАССП: группа специалистов (с квалификацией в разных областях), которая разрабатывает, внедряет и поддерживает в рабочем состоянии систему ХАССП.
Опасность: потенциальный источник вреда здоровью человека.
Опасный фактор: вид опасности с конкретными признаками.
Риск: сочетание вероятности реализации опасного фактора и степени тяжести его последствий.
Допустимый риск: риск, приемлемый для потребителя.
Недопустимый риск: риск, превышающий уровень допустимого риска.
Безопасность: отсутствие недопустимого риска.
Анализ риска: процедура использования доступной информации для выявления опасных факторов и оценки риска.
Предупреждающее действие: действие, предпринятое для устранения причины потенциального несоответствия или другой потенциально нежелательной ситуации и направленное на устранение риска или снижение его до допустимого уровня.
Корректирующее действие: действие, предпринятое для устранения причины выявленного несоответствия или другой нежелательной ситуации и направленное на устранение риска или снижение его до допустимого уровня.
Управление риском: процедура выработки и реализации предупреждающих и корректирующих действий.
Критическая контрольная точка: место проведения контроля для идентификации опасного фактора и (или) управления риском.
Применение по назначению: использование продукции (изделия) в соответствии с требованиями технических условий, инструкцией и информацией поставщика.
Применение не по назначению: использование продукции (изделия) в условиях или для целей, не предусмотренных поставщиком, обусловленное привычным поведением пользователя.
Предельное значение: критерий, разделяющий допустимые и недопустимые значения контролируемой величины.
Мониторинг: проведение запланированных наблюдений или измерений параметров в критических контрольных точках с целью своевременного обнаружения их выхода за предельные значения и получения необходимой информации для выработки предупреждающих действий.
Система мониторинга: совокупность процедур, процессов и ресурсов, необходимых для проведения мониторинга.
Проверка (аудит): систематическая и объективная деятельность по оценке выполнения установленных требований, проводимая лицом (экспертом) или группой лиц (экспертов), независимых в принятии решений.
Внутренняя проверка: проверка, проводимая персоналом организации, в которой осуществляется проверка.
7 принципов ХАССП
ГОСТ Р 51705.1-2001 «Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования.», пункт 3: Система ХАССП должна разрабатываться с учетом семи основных принципов. Эти принципы также присутствуют в ТР ТС 021/2011:
1. Анализ опасных факторов - ТР ТС 021/2011 Статья 11, часть 3 пункт 1 – перечень опасных факторов, которые могут привести в процессе производства (изготовления) к выпуску в обращение пищевой продукции, не соответствующей требованиям настоящего технического регламента и (или) технических регламентов Таможенного союза на отдельные виды пищевой продукции;
2. Выявление критических контрольных точек (ККТ) – ТР ТС 021/2011 Статья 11, часть 3 пункт 2 – перечень критических контрольных точек процесса производства (изготовления) – параметров технологических операций процесса производства (изготовления) пищевой продукции (его части); параметров (показателей) безопасности продовольственного (пищевого) сырья и материалов упаковки, для которых необходим контроль, чтобы предотвратить или устранить указанные в пункте 1 настоящей части опасные факторы;
3. Установление критических пределов для ККТ – ТР ТС 021/2011 Статья 11, часть 3 пункт 3 – предельные значения параметров, контролируемых в критических контрольных точках;
4. Разработка системы мониторинга – ТР ТС 021/2011 Статья 11, часть 3 пункт 4 – порядок мониторинга критических контрольных точек процесса производства (изготовления);
5. Разработка корректирующих действий – ТР ТС 021/2011 Статья 11, часть 3 пункт 5 – установление порядка действий в случае отклонения значений показателей, указанных в пункте 3 настоящей части, от установленных предельных значений
6. Разработка процедуры проверки – ТР ТС 021/2011 Статья 11, часть 3 пункт 6 – периодичность проведения проверки на соответствие выпускаемой в обращение пищевой продукции требованиям настоящего технического регламента и (или) технических регламентов Таможенного союза на отдельные виды пищевой продукции;
7. Документирование всех процедур – ТР ТС 021/2011 Статья 11, часть 4 – Изготовитель обязан вести и хранить документацию о выполнении мероприятий по обеспечению безопасности в процессе производства (изготовления) пищевой продукции, включая документы, подтверждающие безопасность непереработанного продовольственного (пищевого) сырья животного происхождения, на бумажных и (или) электронных носителях информации.
Рабочая группа ХАССП
ГОСТ Р 51705.1-2001 «Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования.», пункт 4.1.4 Руководство организации должно подобрать и назначить группу ХАССП, которая несет ответственность за разработку, внедрение и поддержание системы ХАССП в рабочем состоянии.
ГОСТ Р 51705.1-2001 «Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования.», пункт 4.1.4.1 Члены группы ХАССП в совокупности должны обладать достаточными знаниями и опытом в области технологии управления качеством, обслуживания оборудования и контрольно-измерительных приборов, а также в части нормативных и технических документов на продукцию.
ГОСТ Р 51705.1-2001 «Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования.», пункт 4.2.2.1 Группа ХАССП должна составить блок-схемы производственных процессов (приложение А) и, при необходимости, планы производственных помещений.
ГОСТ Р 51705.1-2001 «Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования.», пункт 4.2.2.2 На блок-схемах, планах или в приложениях к ним должны быть приведены следующие сведения:
– контролируемые параметры технологического процесса, периодичность и объем контроля (схемы производственного контроля);
– инструкции о процедурах уборки, дезинфекции и дезаэрации, а также гигиене персонала, согласованные с органами Минздрава России;
– петли возврата, доработки и переработки продукции;
– пункты санитарной обработки, расположение туалетов, умывальников, хозяйственно-бытовых зон;
– пункты возможных загрязнений от сырья, смазочных материалов, хладагентов, поддонов, персонала;
– система вентиляции и др.
• Блок-схема – это схематичное отражение производственного процесса в формате «от входа к выходу» с использованием блоков для отображения каждого этапа процесса.
• Блок-схема может составляться на вид продукта, группу продукции или на цех
• На блок-схеме могут быть отражены важные параметры процессов.
Пример Блок-схемы Процесса жарки котлет
Опасные факторы
ГОСТ Р 51705.1-2001 «Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования.», пункт 4.3.1. – Группа ХАССП должна выявить и оценить все виды опасностей, включая биологические (микробиологические), химические и физические, и выявить все возможные опасные факторы, которые могут присутствовать в производственных процессах.
Физические опасные факторы: предметы, которые при обычных условиях не должны присутствовать в пищевых продуктах, так как могут либо привести к физическим травмам (например, к порезам во рту) либо вызвать эстетическую неприязнь (например, волосы).
Химические опасные факторы: химические элементы и их соединения, которые наносят вред здоровью или жизни потребителя (например, пестициды, остатки моющих средств и так далее).
Микробиологические опасные факторы: микроорганизмы и продукты их жизнедеятельности (токсины и метаболиты), которые могут инфицировать организм человека и вызвать интоксикацию, а также стать причиной заболевания, передаваемого через продукты питания.
Кодекс Алиментариус – Гигиена пищевых продуктов, пункт 5.2.4. микробиологическое перекрестное заражение – Болезнетворные микроорганизмы могут передаваться от одного пищевого продукта к другому либо путем непосредственного соприкосновения, либо через лиц, осуществляющих манипуляции с пищевыми продуктами, через контактные поверхности или по воздуху. Необходимо надежно отделять сырые, непереработанные продукты от готовых к употреблению продуктов либо физически, либо во времени, с эффективной очисткой (мойкой) и, где нужно, дезинфекцией.
Может потребоваться ограничение или контроль доступа на участки переработки. Там, где риск особенно высок, доступ на участки переработки должен быть только через помещение для переодевания. От работников может потребоваться, чтобы они перед входом на участок надевали чистую защитную одежду и обувь и мыли руки.
После манипуляций с сырыми пищевыми продуктами, особенно мясом и птицей, или после их переработки нужно тщательно очищать (мыть).
Кодекс Алиментариус – Гигиена пищевых продуктов, пункт 5.2.5. Физическое и химическое загрязнение – Необходимо иметь системы, препятствующие загрязнению пищевых продуктов инородными телами, такими как стекло или металлические осколки из оборудования, пылью, вредными испарениями и нежелательными химическими веществами. При изготовлении и переработке следует использовать, где это необходимо, соответствующие приборы для обнаружения такого загрязнения или защитные ограждения.
Анализ рисков
ГОСТ Р 51705.1-2001 «Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования.», пункт 4.3.2 – По каждому потенциальному фактору проводят анализ риска с учетом вероятности появления фактора и значимости его последствий и составляют перечень факторов, по которым риск превышает допустимый уровень. Если информация о приемлемом риске отсутствует, группа ХАССП устанавливает его экспертным путем.
Анализ рисков по диаграмме.
Следует учитывать опасные факторы, присутствующие в продукции, а также исходящие от оборудования, окружающей среды, персонала и т.д.
ГОСТ Р 51705.1-2001 «Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования.», пункт 4.3.3 Предупреждающие действия
Группа ХАССП должна определить и документировать предупреждающие действия, которые устраняют риски или снижают их до допустимого уровня.
К предупреждающим действиям относят:
– контроль параметров технологического процесса производства;
– термическую обработку;
– применение консервантов;
– использование металлодетектора;
– периодический контроль концентрации вредных веществ;
– мойку и дезинфекцию оборудования, инвентаря, рук и обуви и др.
Перечень предупреждающих действий следует представлять в виде таблицы.
Критические контрольные точки
ГОСТ Р 51705.1-2001 «Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования.», пункт 4.4.1 Критические контрольные точки определяют, проводя анализ отдельно по каждому учитываемому опасному фактору и рассматривая последовательно все операции, включенные в блок-схему производственного процесса (4.2.2). При этом используют таблицу, составленную по 4.3.3.
ГОСТ Р 51705.1-2001 «Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования.», пункт 4.4.2 Необходимым условием критической контрольной точки является наличие на рассматриваемой операции контроля признаков риска (идентификации опасного фактора и (или) предупреждающих (управляющих) воздействий, устраняющих риск или снижающих его до допустимого уровня).
Алгоритм определения критических контрольных точек методом «Дерева принятия решений»
Критическая контрольная точка (ККТ) определяется как этап, стадия или процедура, на которой можно и важно осуществить контроль (управление) для предотвращения, устранения или уменьшения до приемлемого уровня риска безопасности пищевой продукции.
Критические пределы
ГОСТ Р 51705.1-2001 «Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования.», пункт 4.5.1 Для критических контрольных точек следует установить:
– критерии идентификации – для опасных факторов;
– критерии допустимого (недопустимого) риска – для контроля признаков риска;
– допустимые пределы – для применяемых предупреждающих воздействий.
• Критический предел – это критерий, который в критической контрольной точке отделяет состояние приемлемое от неприемлемого. Критический предел (при его соблюдении) показывает, что процесс находится под контролем
• Критический предел, подлежащий измерениям с помощью контрольно-измерительного оборудования, устанавливается с учетом погрешности оборудования;
• Критические пределы должны быть обоснованы.
Пример зоны опасной температуры
Система мониторинга
ГОСТ Р 51705.1-2001 «Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования.», пункт 4.6.1 Для каждой критической точки должна быть разработана система мониторинга для проведения в плановом порядке наблюдений и измерений, необходимых для своевременного обнаружения нарушений критических пределов и реализации соответствующих предупредительных или корректирующих воздействий (наладок процесса).
ГОСТ Р 51705.1-2001 «Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования.», пункт 4.6.2 Периодичность процедур мониторинга должна обеспечивать отсутствие недопустимого
Корректирующие действия
ГОСТ Р 51705.1-2001 «Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования.», пункт 4.7.1 Для каждой критической контрольной точки должны быть составлены и документированы корректирующие действия, предпринимаемые в случае нарушения критических пределов.
ГОСТ Р 51705.1-2001 «Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования.», пункт 4.7.2 К корректирующим действиям относят:
– поверку средств измерений;
– наладку оборудования;
– изоляцию несоответствующей продукции;
– переработку несоответствующей продукции;
– утилизацию несоответствующей продукции и т.п.
Внутренние проверки
ГОСТ Р 51705.1-2001 «Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования.», пункт 4.8.1 Внутренние проверки ХАССП должны проводиться непосредственно после внедрения системы ХАССП и затем с установленной периодичностью не реже одного раза в год или во внеплановом порядке при выявлении новых неучтенных опасных факторов и рисков.
ГОСТ Р 51705.1-2001 «Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования.», пункт 4.8.2 Программа проверки должна включать в себя:
– анализ зарегистрированных рекламаций, претензий, жалоб и происшествий, связанных с нарушением безопасности продукции;
– оценку соответствия фактически выполняемых процедур документам системы ХАССП;
– проверку выполнения предупреждающих действий;
– анализ результатов мониторинга критических контрольных точек и проведенных корректирующих действий;
– оценку эффективности системы ХАССП и составление рекомендаций по ее улучшению;
– актуализацию документов.
Документация
ГОСТ Р 51705.1-2001 «Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования.», пункт 4.9.1 Документация программы ХАССП должна включать:
– политику в области безопасности выпускаемой продукции;
– приказ о создании и составе группы ХАССП;
– информацию о продукции;
– информацию о производстве;
– отчеты группы ХАССП с обоснованием выбора потенциально опасных факторов, результатами анализа рисков и выбора критических контрольных точек и определения критических пределов;
– рабочие листы ХАССП;
– процедуры мониторинга;
– процедуры проведения корректирующих действий;
– программу внутренней проверки системы ХАССП;
– перечень регистрационное-учетной документации.
Система ХАССП, в соответствии с требованиями проверяющих органов и торговых сетей, включает разработку следующей документации
Политика системы безопасности пищевой продукции
Организационная структура предприятия;
Описание области применения системы ХАССП;
Схема расположения производственных помещений с расположением оборудования;
Схема маршрутов движения потоков (сырья и материалов, готовой продукции и персонала)
Процедура управления документацией ХАССП на предприятии;
Приказ о назначении рабочей группы ХАССП и внутренних аудиторов;
Документы по обмену информацией с заинтересованными сторонами внутри организации так и вне ее;
Процедура по проведению анализа системы менеджмента безопасности пищевой продукции со стороны высшего руководства;
Документы по обучению (программы, Планы обучения, протоколы, аттестационные листы и т.д.);
Программы обязательных предварительных мероприятий (ПОПМ);
Описание сырья и готовой продукции;
Определение ожидаемого использования продукта;
Построение блок-схемы технологических процессов;
Запись о подтверждении схемы технологического процесса на объекте.
Записи по анализу потенциальных опасностей;
Определение контрольно-критических точек;
Производственные программы обязательных предварительных мероприятий (ППОПМ);
План ХАССП, который включает:
– заданные предельные значения параметров в ККТ;
– разработку системы мониторинга всех ККТ;
– разработку корректирующих мероприятий;
– разработку процедур проверки (верификации) ККТ;
Процедура проверки (верификации) для всей системы ХАССП;
Процедура по обращению аллергенов, ГМО, применению пищевых добавок;
Процедура по управлению перекрестными загрязнениями
Процедура по проведению входного контроля сырья, ингредиентов и упаковочного материала;
Процедура прослеживаемости;
Процедура коррекции и корректирующих действий;
Процедура обращения с потенциально опасной продукцией;
Процедура изъятия некачественной продукции с рынка
Процедура управления средствами мониторинга и измерений
Записи по обслуживанию оборудования (журналы обслуживания оборудования, перечни, договоры на ТО, техпаспорта, сертификаты)
Оценка поставщиков
Инструкция по работе с жалобами потребителей
Записи по валидации системы ХАССП
Внутренние проверки системы ХАССП
Непрерывное улучшение и документальное подтверждение актуализации системы
Инструкция по доступу на предприятие сторонних посетителей
Топ ошибок по внедрению СМБПП, основанной на принципах ХАССП
1. Разработанный пакет документов по управлению пищевой безопасностью в соответствии с принципами ХАССП сторонней компании не адаптировали к реальной деятельности